現(xiàn)場改善手法培訓(xùn)-文庫吧在線文庫
【正文】 問題，造成假象 19 浪 費 違背 JIT原則 （準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式即在必要地時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件，不要過量生產(chǎn)） 制造過多 /過早 制造過多 /過早造成浪費： ☆ 造成在庫 ☆ 計劃外 /提早消耗 ☆ 有變成滯留在庫的風(fēng)險 ☆ 降低應(yīng)對變化的能力 20 損 失 缺貨造成機會損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： ☆ 緊急訂單造成額外成本 ☆ 延遲訂單造成額外成本 ☆ 訂單取消造成利潤損失 ☆ 客戶流失造成市場機會損失 貨 缺 21 （ 2）動作經(jīng)濟原則 最適合作業(yè)區(qū)域 適合作業(yè)區(qū)域 動作經(jīng)濟的四個基本原則 ☆ 兩手同時使用 ☆ 動作單元力最少 ☆ 動作距離最短 ☆ 動作輕松、容易 手臂運動范圍 22 （ 3）三角形原理 作業(yè)點 小零件 手持工具 作業(yè)過程中，作業(yè)點、工具和零部件三個位置構(gòu)成三角形關(guān)系。 加工設(shè)備 作業(yè)內(nèi)容 大腦風(fēng)暴法 大腦風(fēng)暴法 7 Step1 收集信息 —— （遵守以下原則） 有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量； 不批評、不取笑； 暢所欲言，越多、越怪越好； 不強調(diào)個人成績，以整體利益為重 Step2 一起從中找出最重要的原因 Step3 將重點列出， 逐條解釋或一起提出解決之道 大腦風(fēng)暴法 實施 步驟 8 OK P 選擇課題 現(xiàn)狀調(diào)查 設(shè)定目標(biāo) 分析原因 確定主因 D 實施對策 C 確認 效果 NG A 標(biāo)準(zhǔn)化 鞏固措施 今后打算 QC七工具運用 9 分層法 調(diào)查表 排列圖 因果圖 直方圖 控制圖 散布圖 選擇課題 ● ● ● ● ● 現(xiàn)狀調(diào)查 ● ● ● ● ● ● 目標(biāo)確定 ● ● 分析原因 ● ● ● ● ● 確定主因 ● ● 實施對策 ● ● 確認效果 ● ● ● ● ● 標(biāo)準(zhǔn)化 ● ● 鞏固措施 ● ● 今后打算 ● ● ● Control 7 Tools(品管七大手法 ) 10 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 所用材料 地下工廠 （ 1）設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時要避免浪費 13 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時 14 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 切換率越低越好 38 例 ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算 4 2023年 8月機型切換次數(shù)： 52次， 其中： PP切換 28次，平均 18min/次 KK切換 15次，平均 23min/次
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