pfmea培訓教材-文庫吧在線文庫
【正文】 有建議措施已實施 – 驗證已執(zhí)行的措施的有效性 – 重新評估 S, O, D數(shù)值 – 計算 RPN結果 措施執(zhí)行結果 PFMEA中常見的問題 1. 未體現(xiàn)多方論證方式； 2. 未明確關鍵日期或關鍵日期在編制日期之前； 3. 未體現(xiàn)動態(tài)文件的特點， FMEA很長時間都沒有修訂過； 4. 過程編號及過程名稱與過程流程圖不符； 5. 沒有對每一個過程進行分析； 6. 潛在失效模式識別不完整； 7. 將潛在失效的起因 /機理當做失效模式； 8. 潛在失效的后果識別不完整或不具體； 9. 對同一失效模式的多個失效后果分開進行嚴重度評分； 10. 嚴重度評分與失效后果的描述不一致； 11. 未識別標識特殊特性； PFMEA中常見的問題 12. 未對所有的特殊特性進行分析； 13. 潛在失效的起因 /機理識別不完整、不深入或不具體； 14. 頻度數(shù)打分與打分評估準則不符； 15. 頻度數(shù)打分沒有考慮現(xiàn)有的預防控制方法； 16. 沒有區(qū)分預防和探測的控制方法或兩者混淆； 17. 探測度打分與打分評估準則不符； 18. 將現(xiàn)行過程控制方法當成建議措施； 19. 沒有明確建議措施的責任人及完成期限； 20. 沒有對建議措施的實施情況進行跟蹤并從新對風險進行評估； 21. 在沒有更改設計的情況下降低了嚴重度打分； 22. 當建議措施僅針對潛在失效的起因機理時卻降低了探測度打分或當建議措施僅針對探測方法時卻降低了頻度的打分； 23. 沒有及時將已驗證有效的建議措施轉化為現(xiàn)行措施。 ? 學員發(fā)表 ? 教師點評 PFMEA－風險順序數(shù)（ RPN） ? RPN=(S) (O) (D) ? 用它來表示過程風險的度量， RPN的數(shù)值在 1～ 1000之間； ? 當嚴重度為 9或 10時，小組必需確保風險已通過現(xiàn)有的設計控制或建議措施得到處理； ? 對 RPN最高的項目采取糾正措施 例： 最高 3 項 RPN : 448, 316, 216, 200, 186, 162, 150, 144 ? 不推薦使用 RPN限值的方法確定改進需求。 ? 對于無歷史資料參考的過程，根據(jù)小組的經驗進行主觀判定。 ? 學員發(fā)表 ? 教師點評 PFMEA－級別 ? 本欄目可用于突出高優(yōu)先度的失效模式以進行工程評定； ? 本欄目也可用于對那些需要附加的過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的特殊產品或過程特性的分級； ? 在 PFMEA中如果特殊特性被評為 9或 10分，應通告負責設計的工程師。 制造和裝配： 挑選返工。 識別失效后果時的問題 1. 潛在失效模式會阻止下游工序的進行或對設備或操作者造成潛在傷害嗎？ ? 在某工序無法裝配 ? 在顧客處不能連接 ? 在顧客處不能附著 ? 在某工序無法鉆孔 ? 在某工序會造成工裝額外的磨損 ? 在某工序會損傷設備 ? 在顧客處會傷害操作者 注：潛在失效后果發(fā)生的地點必需識別，尤其是發(fā)生在顧客處時。 潛在失效模式 ? 潛在失效模式是指過程可能不能滿足過程要求（包括設計意圖）的方式； ? 一般假定采購的零件或材料是合格的，除非以前的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示進貨產品有質量問題； ? 小組還應假定產品設計是正確的，如果確實發(fā)現(xiàn)與過程有關的產品設計問題，應將其提交產品設計小組進行解決； ? 假設失效模式可能發(fā)生但不一定肯定發(fā)生； ? 失效模式應用專業(yè)術語描述。黏度太高。 ? 將各種 IDEA按失效模式和起因進行分類。 ? 由紐約廣告代理的老板 Alex F Osborn在 1930年發(fā)明，其前提是在一般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產生有創(chuàng)意的點子。 FMEA的歷史 ? 世界上首次采用 FMEA這種概念與方法的是在 20世紀 60年代中期美國的航天工業(yè)。 ? 情形 2：對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程已有 FMEA）。 2. 更多的例子和用語被用來改進手冊的使用，為 FMEA的開發(fā)過程提供了一個更緊密的聯(lián)系。 7. RPN不再被建議作為評價風險的首要方式，修訂了改進的需求，包含了一個附加的方法，而且明確說明了不建議使用 RPN限值的方法。 ?法規(guī)：對安全和環(huán)境方面明確要求并監(jiān)控其實施的政府機構。 ? FMEA還被廣泛應用于其它行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。 ? 將會議中得到的所有 IDEA都記錄下來。 從高層次流程圖到詳細的流程圖 [ 從宏觀到微觀 ] 過程流程分析 10 20 60 50 30 40 CASE STUDY ? 請結合某個具體產品識別初始流程圖。使車門內附件功能降低級別嚴重度S現(xiàn)行過程控制責任和目標完成日期編制人： X X X 工程師 總裝廠F M E A 日期（編制）： 97/03/22（修訂） 98/07/14建議措施 PFMEA－過程步驟 ?填入被分析的過程或工序，如一個編號和名稱： 10車、 20鉆、 30攻絲、 40裝配等； ?該內容必需與過程流程圖保持完全一致以便追溯并建立與其它文件（控制計劃、作業(yè)指導書）之間的聯(lián)系； ?返工返修工序也應該包含在內。 例一：焊接過程零件被拒收可能因為“焊不透”、“焊穿”、“焊接后零件變形”，等等 例二：一個箱體與箱蓋裝配后被拒收的潛在原因是：“不密封”、“漏裝零件”、“未注潤滑劑”，等。 螺絲完全安裝到位 未完全擰到位 最終用戶： 座椅墊松并有噪音。 ? 小組應對評定準則和分級系統(tǒng)達成一致，并在運用時始終堅持。 ? 應用技術 – 因果圖 (魚 骨圖 ) ? 五個為什么 (5 W
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