【正文】 計評審的至少包括的 9個方面內容： – 設計 /功能要求的考慮 – 可靠性與置信度目標 – 部件 /子系統(tǒng) /系統(tǒng)工作循環(huán) – 計算機模擬和臺架試驗結果 – DFMEA – 可制造性與裝配性評審 – 試驗設計 (DOE)和裝配產生的變差結果，“裝配產生的變差分析”是一種模擬裝配過程并檢查公差積累、統(tǒng)計參數(shù)、敏感性和“假如－怎么辦”的調查分析技術。 ： 支持事物存在或其真實性的數(shù)據(jù)。 ? 使用的測量系統(tǒng)應符合要求 ， 測量方法應與顧客一致 。 ? 這些特性應包含控制計劃中 。 ? 承諾的內容：確信所提出的設計能按期以顧客可以接受的價格付諸制造 、 裝配 、 包裝和足夠數(shù)量的交貨 。 ? 進行 PFMEA和制訂控制計劃時 ， 有助于小組 將注意力集中于過程中； ? 使用附錄 A－ 6過程流程圖檢查清單 。 試生產控制計劃 ? 投產前準備的控制計劃 ， 是樣件研制后 、 批量生產前進行試生產時 ， 對零件尺寸測量 、 材料和功能試驗的描述； ? 目的是遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合 ， 包括： – 增加檢驗次數(shù)；更多的過程檢驗和最終檢驗點；統(tǒng)計評價；增加審核等 。 管理者支持 ? 該階段結束時要安排正式的評審 ， 促進管理者參與和支持 。 ? 顧客特殊要求見 QSR第 II部分 。 ? 持續(xù)改進：提出降低成本 、 減少變差和進度 、預期改進的建議 ， 由顧客決定是否實施 。 ? 控制計劃是 APQP過程的輸出，但穩(wěn)健過程可不需控制計劃 三個階段控制計劃的比較 過程輸出 編制時機 使用設備 控制項目 樣本數(shù) 頻率 檢測手段 樣件 產品設計與開發(fā) 產品設計就緒，樣件制造之前 。 ★ 方法 ： 以顧客導向的過程為基礎 。 按較高的比例抽檢 專用 檢具 通用 量具 生產 產品與過程確認 試生產結束工裝設備調試就緒，批量生產之前。 ? 主要途徑：通過總體系設計 ， 選擇和實施增值性控制方法 ， 并提供結構性的文件方式 。 輸出要素 質量策劃簽批和管理者支持 ? 在首次產品裝運之前 ， 進行以下的評審和做出正式的認定： – 控制計劃：相關的操作都應具備和使用控制計劃； – 過程指導書：特殊特性標識和控制 ， PFMEA中建議的采納； – 量具和試驗裝備：控制計劃中特殊的量具 、 檢具或試驗設備要進行測量系統(tǒng)分析 ， 要有正確的使用方法； ? 在質量策劃認定之前 ， 安排一次管理者評審： – 小組表明策劃的要求已文件化； – 取得最高管理層的承諾和得到未決問題的幫助 。 輸出要素 測量系統(tǒng)評價 ? 使用規(guī)定的測量裝置和方法檢查特性 ,按工程規(guī)范檢查控制計劃標識的特性； ? 在生產試運行中或之前進行測量系統(tǒng)評價(詳見 MSA)。 ? 制定包裝規(guī)范 —包裝規(guī)范是指根據(jù)包裝標準 (如果有 )制訂具體的包裝設計 。 ? φ 100 外徑 177。 ? 如果顧客未提供標準 ， 供方進行包裝設計 ， 制定標準 ,包裝設計應保證 產品在使用時的完整性 。 小組輸出內容 產品和過程的特殊特性 ? 在初始特殊特性清單基礎上通過設計過程達到共識 ， 建立特殊特性的明細 。 ? 評審的重點是與特殊特性有關的內容 。 設 計 驗 證 設計輸出文件、圖紙或樣件、計算書等 證實設計階段輸出滿足該階段輸入的要求 形成設計輸出結果時 試驗、計算、對比、文件發(fā)布前的評審 設計部門的專業(yè)技術人員 按階段進行，驗證產品設計輸出的內容是否符合輸入的要求 設 計 確 認 通常是向顧客提供的最終產品 (樣品 )及其用途 證實產品滿足特定的預期用途或應用要求已得到滿足 只要可行，應在 試用、模擬、路試、臺架試驗、交給顧客確認。 認定可包括下述活動： 變換方法進行計算；將新設計和 已證實的類似設計比較；進行試驗和演示；對發(fā)布前的文件進行評審。 ? ISO/TS16949 （ 即 ISO9001的內容 ） ， 除設計評審外 ， 還可包括：變換方法進行計算 、 將新設計與已證實的類似設計進行比較 、 進行試驗和證實 、 對發(fā)放前的設計階段文件做評審 。 計劃和確 定項目 產品設計和 開發(fā)驗證 過程設計和 開發(fā)驗證 產品和過 程確認 反饋、評定 和糾正措施 概念 提出 /批準 項目批準 樣件 試生產 投產 產品設計和開發(fā) 二 .APQP實施 產品質量策劃時間安排圖 過程設計開發(fā) 二 .APQP實施 ? ① 設計負責部門的輸出： – 設計失效模式和后果分析 （ DFMEA） – 可制造性和裝配性設計 – 設計驗證 – 設計評審 – 樣件 （ 車 ） 制造控制計劃 * – 工程圖樣 （ 包括數(shù)學數(shù)據(jù) ） – 工程規(guī)范 – 材料規(guī)范 – 圖樣和規(guī)范的更改 ? ②產品質量策劃小組的輸出 : – 新設備工裝和設施要求 – 產品和過程的特殊特性 – 樣件控制計劃 * – 量具和有關試驗裝備要求 – 小組可行性承諾和管理者支持 本過程的任務是將設計特征和特性發(fā)展到接近最終形式的質量策劃過程諸要 素，本過程的輸入即是計劃與確定項目過程的輸出，本過程的輸出分別由設計 責任部門和策劃小組來完成 ? 由設計負責部門負責的其他輸出： – 最新的特殊特性清單 – 樣件零件的制造 ? 購買零件的決定 ? 零件檢測 ? 樣件安裝 ? 檢查外觀 ? 樣件確認試驗 – 如要求，重新設計并進行設計評審 – 最新的 DFMEA – 可行性報告 ? 一個可行的設計應能滿足 : – 質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間安排的目標 。 – 特殊特性主要由顧客指定；如顧客沒有指定 ,供方根據(jù)自己的經驗選定 。 – 設計目標應考慮產品單位成本 、 工程要求 、 安裝設備 、 消費群體 、 顧客安裝設備的特殊要求 、基于可靠性研究的可維修和可更換性 。 – 常用的可靠性指標包括可靠度 、 平均壽命 、 失效率等 。 收集顧客的呼聲通過以下三個方面的途徑： ?① 市場調研 ?② 保修記錄和質量信息 ?③ 小組經驗 二 .APQP實施 ? ①市場調研 – 對顧客的采訪 – 顧客意見征詢與調查 – 市場試驗和定位報告 – 新產品質量和可靠性研究 – 競爭產品質量的研究 – 運行情況良好 （ TGR） 報告 ? ②保修記錄和質量信息 – 運行情況不良（ TGW）報告 – 保修報告 – 能力指標 – 供方工廠內部質量報告 – 問題解決報告 – 顧客工廠退貨和廢品 – 現(xiàn)場退貨產品分析 二 .APQP實施 ? ③ 小組經驗 – 來自更高層系統(tǒng)或過去質量功能展開 （ QFD） 項目的信息 – 媒介的評論和分析 ， 雜志和報刊的報告 – 顧客的信件和建議 – 運行情況良好 （ TGR）和不良 （ TGW） 報告 – 銷售商意見 – 車隊駕駛員意見 – 現(xiàn)場服務報告 – 指定的顧客代理所做的內部評價 – 道路行駛體驗 – 管理者的意見或指示 – 由內部顧客報告的問題和議題 – 政府的要求和法規(guī) – 合同評審 二 .APQP實施 ? 業(yè)務計劃 /營銷策略 – 顧客的業(yè)務計劃和營銷策略為產品質量計劃的設定框架 。 – 良好的時間安排計劃應列出：任務 、 分工 、 起始和完成日期 。 ? 顧客的要求和期望 ? working as a team ? 成組過程技術 ? 開發(fā)技術 ? APQP要求 ? FMEA ? APQP ? PPAP APQP的基礎 APQP的基礎 ? 顧客與供方的聯(lián)系 – 三層含義：主要顧客可與供方共同進行 APQP；供方必須進行 APQP；供方對其分供方應有相應的要求 。 ? 在輸入和輸出之間沒有一 一對應的關系，幾個輸入或信息源，可用于一項輸出。它只是一個建議的格式或建議的途徑 APQP的時機 – 新產品 – 更改的產品 APQP的基本步驟 ? 建立多方論證小組 ? 明確活動范圍 ? 編制行動計劃 ? 采用同步技術和分析技術 ? 邀請顧客的參與并經常進行溝通等 ? 特殊特性的開發(fā)，確定和評審等 ? 分析、評審 FMEA等 ? 針對產品缺陷制定必要的措施 ? 根據(jù)設計、開發(fā)生產實際對編制、實施控制計劃 ? 確定和配備必要的控制手