【正文】 作業(yè)的一整套標準化、規(guī)范化的作業(yè)內(nèi)容。 ——定標準 5 點檢標準的主要內(nèi)容： 內(nèi)容 說明或示例 設(shè)備的點檢部位 即被列為預防性維修檢查對象，設(shè)備可能發(fā)生故障和劣化的地方，通常把這些部分的大分類填入 “部位 ”，小分類填入 “項目 ”。 維修作業(yè)標準內(nèi)容： ①作業(yè)名稱 ：設(shè)備名稱、作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)要素（項目）、技術(shù)要求、作業(yè)要求、修理項目的作業(yè)區(qū)域以及作業(yè)人員等。點檢日志、缺陷異常記錄、故障（或事故）記錄、設(shè)備傾向管理記錄、設(shè)備檢查和修理記錄、設(shè)備狀態(tài)的記錄、失效記錄、維修費用實績記錄等。 點檢計劃的編制 （ 3）長期點檢計劃 由專職點檢員編制和實施，長期點檢計劃表是專職點檢員編制維修計劃的依據(jù)，其內(nèi)容包括點檢周期在 1個月以上的項目。 標準和標準化 標準的循環(huán)環(huán)（標準化） 制定 頒布 實施 監(jiān)督 改善 制定 頒布 實施 監(jiān)督 改善 標準一 標準二 ?標準化作業(yè)：將企業(yè)中所從事的日常的、經(jīng)常重復的、有規(guī)律的活動，由員工嚴格按規(guī)定的操作順序和標準，在規(guī)定的時間內(nèi)進行規(guī)定的作業(yè)。 （ 1）點檢實績記錄 點檢作業(yè)記錄是被檢設(shè)備真實狀態(tài)的有效證據(jù)，對設(shè)備現(xiàn)在狀況、歷史狀況、維修狀況、故障狀況有完整描述，對設(shè)備今后的維護保養(yǎng)和故障維修具有重要的參考價值，同時也為編制設(shè)備的大修改造計劃提供重要依據(jù)。 ——設(shè)備定修管理 4 設(shè)備定修 是指在推行設(shè)備點檢管理的基礎(chǔ)上，根據(jù)預防檢修的原則，按照設(shè)備的狀態(tài)和設(shè)備點檢結(jié)果確定檢修內(nèi)容、檢修周期和工期，并嚴格按計劃實施設(shè)備檢修的一種設(shè)備檢修管理方法。 3）設(shè)備前期的運行狀態(tài)與模型運作實績。 日修計劃的來源為點檢計劃和設(shè)備隱患的內(nèi)容等 。 年修計劃由點檢組長提前 60天編寫； ⑷ 搶修： 為排除主作業(yè)線或?qū)χ髯鳂I(yè)線有重大影響的設(shè)備故障 （ 事故 ） 所進行的檢修稱為搶修 。 2)將從整體優(yōu)化的角度把設(shè)備壽命周期的各個階段有機的結(jié)合起來，充分發(fā)揮各階段在全過程中的機能作用。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 設(shè)備故障率曲線的變化 第一階段 第二階段 第三階段 4％ 2％ 非主流 5％ 次主流 7％ 主 流 14％ 右半浴盆 典型浴盆 68％（左半浴盆） 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2023 結(jié)論： 引進新的初始高故障狀況 ?定時預防大修理可能造成的危害 故 障 修理周期 率 壽命周期 航空發(fā)動機維修規(guī)律分析表 序規(guī)定維修發(fā)動機平均 損失剩 發(fā)動機每百萬使用小時 號 壽命 (h) 使用壽命 余壽命 維修總維修故 無故障 剩余 (h) (h) 臺數(shù) 障臺數(shù) 維修臺 壽命 (h) 1 1000 838 973 2 2023 1393 418 3 3000 1683 126 4 不規(guī)定 1811 0 0 0 分析 ：規(guī)定 1000小時維修，故障 ，不規(guī)定維修周期，故障 ， 無本質(zhì)變化， 但損失了 80萬小時的剩余壽命。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 以可靠性為中心的維修 可靠度 被確定 95％ 99％ 的比例 85％ 66％ 概念 系統(tǒng) 詳細 制造 使用 T （ 階段） 設(shè)計 設(shè)計 設(shè)計 安裝 維護 ? RCM原理之五 預防性維修能 降低 故障發(fā)生頻率，但 不能改變 故障后果，只有通過 改變設(shè)計 才能改變故障后果。 從潛在故障發(fā)展到功能 可以檢測各種潛在故障 . 能將損壞零件修復 . 故障有較長時間過程。 設(shè)備劣化可以檢測 。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 ? 潛在故障 P－ F間隔 狀態(tài) 檢測間隔期 A P 視情維修 Tc F 間 隔 期 P’ F’ t T A： 故障開始發(fā)生點 P： 能檢測到的潛在故障發(fā)生點 F： 功能故障發(fā)生點 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 ? RCM原理之三 檢查和排除隱蔽功能故障是預防多重故障嚴重后果的必要措施。 2）設(shè)備經(jīng)濟效益的評價，即以經(jīng)濟的壽命周期費用 (對設(shè)備的投入 )使設(shè)備獲得盡可能大的經(jīng)濟效果（設(shè)備的產(chǎn)出）。 和。 定修的日期是固定的 ， 每次定修時間一般不超過 24小時 ， 定修計劃的來源為周期管理項目 、 劣化傾向管理項目 、 點檢結(jié)果 、 設(shè)備生產(chǎn)安全改善 、 技改項目 、 上次檢修遺留項目等 。 ——設(shè)備定修管理 4 2． 編制檢修計劃 把所有生產(chǎn)作業(yè)線分為兩大類 ， 即它的停機對全廠生產(chǎn)計劃的完成有影響的稱為主作業(yè)線 ， 沒有影響的稱為輔助作業(yè)線 。 ——設(shè)備定修管理 4 定修模型的定義 公司各主作業(yè)線設(shè)備的定修周期、定修時間、工序組合、施工日、檢修負荷（人數(shù)）五要素的綜合平衡設(shè)定表稱為定修模型。 6）設(shè)備檢查和維修的記錄 7）設(shè)備狀態(tài)的記錄 8）失效記錄 9）維修費用記錄 ——點檢實績管理 1 點檢實績分析 是根據(jù)點檢實績記錄，分析、修正、改善點檢的目標，找出設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)或難以維護部位，提出改善意見，以提高點檢作業(yè)的效率。 技術(shù)類文件： 設(shè)備點檢標準、設(shè)備維護保養(yǎng)標準、檢修作業(yè)標準、檢修作業(yè)指導書等。 原 煤 倉 下 配 電 室 原 煤 倉 下 2 0 1 走 廊 2 0 1 機 頭篩 分 三 樓 配 電 室篩 分 三 樓 篩 分 四 樓篩 分 二 樓 配 電 室篩 分 二 樓 篩 分 一 樓 配 電 室一 樓 配 電 室2 0 1 拉 緊6 0 1 走 廊6 0 1 機 頭倉 上 配 電 室 6 0 2 機 頭 倉 上 底 層 6 0 1 拉 緊點檢路線的編制要做到： 全面、合理、直觀 ?它是企業(yè)長期發(fā)展后形成的知識沉淀，代表企業(yè)現(xiàn)行的工作方法和工作技巧，是現(xiàn)行最具效率、效益和安全的方法 。 （ 1）日常點檢計劃 日常點檢計劃作業(yè)卡、表是點檢員進行日常點檢的作業(yè)計劃，由專職點檢員編制，生產(chǎn)操作人員執(zhí)行。 點檢計劃表是點檢員實施點檢作業(yè)的指南，點檢員根據(jù)標準點檢表格，沿著規(guī)定的點檢路線，按照點檢項目進行逐項檢查，將結(jié)果填入表格中。其余則須在停止狀態(tài)下進行點檢 ——定標準 5 某設(shè)備點檢標準實例 部位 項目 內(nèi)容 點檢周期 點檢分工 設(shè)備狀態(tài) 點檢方法 點檢標準 日常 專職 日常 專職 運行 停止 目測 手觸 聽音 打診 缸 體 活塞 運作 1W √ √ √ 不要有劃痕缺陷 漏洞運作 1D 1W √ √ √ √ 不要漏油，運作要均勻 U形 插槽 松動 1D 1W √ √ √ √ √ 不要脫出 軸承 磨損 1W √ √ √ 磨損量在 1mm以內(nèi) 給油狀態(tài) 1D 1W √ √ 充分給油 破損 2S 1W √ √ √ √ 無破損、無磨損 螺栓 松動 2S 1W √ √ √ √ 無松動、無磨損 行程 漏油龜裂 2S 1W √ √ 有 XX值 ——定標準 5 給油脂標準的主要內(nèi)容： ①給油脂部位 （定點） ④一次給油脂量（定量） ②給油脂的方式 ③油脂的品種（定質(zhì)） ⑤給油脂周期（定時） ⑥給油脂作業(yè)的執(zhí)行人（定人） 給油脂標準的編制是專用的，不具有通用性，由設(shè)備技術(shù)部門的專職工程師制定油脂的使用標準，然后由專職點檢工根據(jù)設(shè)備使用說明書和有關(guān)技術(shù)資料、圖紙，同類設(shè)備的實績資料，工作條件和油脂使用標準及工作經(jīng)驗進行編制，經(jīng)點檢主管批準后執(zhí)行。 ——定標準 5 點檢標準編制的依據(jù) ①國家和行業(yè)發(fā)布的技術(shù)標準和規(guī)范。 維修技術(shù)專用標準由設(shè)備歸屬的機動科選派有經(jīng)驗的技術(shù)管理人員起草編制，經(jīng)過上報審批后執(zhí)行。 ——定標準 5 維修技術(shù)標準的主要內(nèi)容： ①對象設(shè)備或裝置的簡明示意圖。根據(jù)精密點檢對象問題的重復性，可以設(shè)置固定的小組定期進行精密點檢，也可以按虛擬團隊的形式，組成不定期、不固定形式的靈活小分隊，實施各種不同委托的精密點檢。 對崗位點檢員的具體要求： ——定人員 2 專職點檢人員 ： 來源： 設(shè)備系統(tǒng)的專職人員 數(shù)量： 按企業(yè)的產(chǎn)品生產(chǎn)線來設(shè)置 原則上，每條主作業(yè)線配置一個、幾個或幾條生產(chǎn)線合并，配置一個機械專職點檢小組、電氣專職點檢小組和儀器專職點檢小組，每個小組定員為 3~5名點檢人員。 ——定地點 1 定地點 即確定設(shè)備的點檢部位，設(shè)備的關(guān)鍵部位、薄弱部位和易出現(xiàn)故障部位是點檢的對象。 1) 良否點檢 ： 對性能下降型的設(shè)備 ， 只進行劣化程度的檢查 ， 并判斷維修的時間； 2) 傾向點檢 ： 通常用于突發(fā)故障型設(shè)備的點檢 ，對這些設(shè)備進行劣化傾向性檢查 ， 并進行傾向管理 ，預測維修時間或更換周期 。 點檢 ：對設(shè)備的規(guī)定部位 (即“ 點 ” )進行檢查 (即“ 檢 ” )。 ?科學合理地儲備備件，及時地為設(shè)備維修提供優(yōu)質(zhì)備件，是設(shè)備維修必不可少的物質(zhì)基礎(chǔ)。 設(shè)備劣化： 生產(chǎn)性質(zhì)、工作條件、加工對象、及環(huán)境條件等因素對設(shè)備產(chǎn)生的作用，致使設(shè)備在設(shè)計制造時所確定的工作性能或技術(shù)狀態(tài)將不斷降低或劣化 設(shè)備在實際使用過程中的三種狀態(tài)： 正?？捎脿顟B(tài) 故障狀態(tài) 已出現(xiàn)異常、缺陷、但尚未發(fā)生故障的狀態(tài) 設(shè)備狀態(tài)管理 是通過對在用設(shè)備的日常檢查、定期檢查、潤滑、維護、日常維修、狀態(tài)監(jiān)測和診斷等活動所取得的技術(shù)狀態(tài)信息進行統(tǒng)計、整理和分析，及時判斷設(shè)備的精度、性能、效率的變化，以便及早發(fā)現(xiàn)或預測設(shè)備的功能失效和故障，適時采取維修或更換對策，以保證設(shè)備處于良好狀態(tài)下所進行的監(jiān)督、控制等工作。 樹立全新的企業(yè)形象。理由很簡單，因為 TPM一開始就是提高效益為目標的。 ? 二戰(zhàn)后，日本在向美國學習的過程中，將美國的 PM生產(chǎn)保全活動引進日本，并