【正文】 ? ②滑閥和閥座配合時毛刺使滑閥不能正常工作。 液壓控制閥維修技術(shù)標準 液控單向閥工作原理 液控單向閥是在普通單向閥上增加液控部分。修理方法是更換彈簧。 ? ③電磁鐵的緊固螺釘松動。修理方法是更換力度適合的彈簧。 ? 排除方法：用尼龍刷等工具清除閥孔內(nèi)的毛刺，閥芯上的毛刺可用油石等手工精修的方法去除；清洗節(jié)流閥，加強過濾，必要時更換油液。 ? 排除方法：清洗污物，調(diào)整或更換螺釘。 （ 4）系統(tǒng)負載變化大，導致液壓缸工作壓力變化，流經(jīng)節(jié)流閥的壓差也隨之變化，流量跟著發(fā)生變化。 四、流量不穩(wěn)定 1．定差減壓閥移動不靈活，不能起到壓力反饋作用； 2．調(diào)速閥中減壓閥芯與閥蓋上壓力反饋小孔阻塞，或因定差減壓閥閥芯大小頭不同心，配合不好原因； 3．調(diào)速閥的內(nèi)外泄漏量大，導致流量不穩(wěn)定； 4．進出油口接反。因油中進入空氣而產(chǎn)生過熱，空氣進入的同時也會帶進灰塵，這些情況會使油很快變質(zhì)。 ? 過熱將使油液迅速氧化，氧化又會釋放出難溶的樹脂、污泥與酸類等，而這些物質(zhì)聚積油中造成零件的加速磨損和腐蝕，且它們粘附在精加工零件表面上還會使零件失去原有功能。 2．用于進油節(jié)流調(diào)速時，調(diào)速閥出口壓力過高。 （ 2）機械振動或其他原因使鎖緊裝置松動，改變了節(jié)流閥的開度，引起流量變化。 ? 排除方法：研磨閥孔修復，或者重配閥芯。修理方法是修研或更換滑閥。 液壓控制閥維修技術(shù)標準 ? 換向閥的常見故障與維修 ? （ 3）故障現(xiàn)象三：電磁鐵噪聲較大。 ? ①電液換向閥的主閥芯移動速度太快 (特別是大流量換向閥 )。 液壓控制閥維修技術(shù)標準 ? 液控單向閥的常見故障及排除方法 液壓控制閥維修技術(shù)標準 現(xiàn)象 故 障 原 因 排 除 方 法 油液不逆流 單向閥打不開 控制壓力低 提高控制壓力 控制閥芯卡死 清洗、修配或更換 控制油路泄漏 檢查并消除泄漏 單向閥卡死 清洗、修配、過濾油液 逆方向密封不良 逆流時單向閥不密封 單向閥芯與閥體孔配合間隙太小、彈簧剛性太差 修配間隙、更換彈簧 閥芯與閥體孔接觸不良 檢修、更換或過濾油液 控制閥芯 (柱塞 )卡死 修配或更換 預控錐閥接觸不良 檢查原因并排除 噪聲大 共振 與其他閥共振 更換彈簧 選用錯誤 超過額定流量 選擇合適規(guī)格 液壓控制閥維修技術(shù)標準 換向閥的工作原理 ? 換向閥的常見故障與維修 ? （ 1）換向閥不換向或者換向不靈。 ? （ 3）結(jié)合處滲漏。修理方法是更換并研配閥座。 ? 主閥芯短阻尼孔或閥座孔堵塞，失去了自動調(diào)節(jié)機能，主閥彈簧力將主閥推往最大開度，變成直通無阻，進口壓力等于出口壓力。 ， XF型中高壓順序閥為 177。 ? 壓力控制閥 ：控制油液的壓力大小，以控制執(zhí)行機構(gòu)輸出力或輸出扭矩的大小。 液壓泵維修技術(shù)標準 ? CBB型齒輪泵在維修裝配時 , 先對角交叉地擰緊六個壓緊螺釘 , 在配鉸兩銷孔 ,打入定位銷 ? CBB型齒輪泵容易裝反 ,須特別注意 ? ⑥ .滾針軸承的滾針直徑允差不能超過 ,長度允差 ,滾針須如數(shù)裝滿軸承座圈 ? 齒輪泵裝配后 ,須按 〖 JB/JQ2023488與JB/JQ2023288齒輪泵試驗方法 〗 的項目進行試驗 . 液壓泵維修技術(shù)標準 單柱塞泵工作原理 液壓泵維修技術(shù)標準 柱塞泵 —— 斜盤式軸向柱塞泵工作原理 軸向柱塞泵的組成： 配油盤、柱塞、缸體、傾斜盤等。 ? 徑向不平衡力導致齒輪軸變形 ,碰擦泵體內(nèi)腔 ,增大徑向間隙 ,導致內(nèi)泄漏增加 。 d．油箱。 調(diào)試項目主要有以下兩個 ? 液壓馬達的轉(zhuǎn)速調(diào)試 ? 液壓缸的速度調(diào)試 液壓系統(tǒng)維修技術(shù)要求 ? 液壓泵的故障分析 ? 在工作中，液壓泵的類型不同，其出現(xiàn)的故障以及造成故障的原因也不相同，綜合起來有兩方面的原因： ? ①液壓泵本身的原因 從泵的工作原理可知，它的功能是連續(xù)地使密閉的可變?nèi)莘e不斷吸油和排油，將機械能轉(zhuǎn)換成液體的壓力能。 液壓系統(tǒng)維修技術(shù)要求 ? 液壓系統(tǒng)的壓力試驗、調(diào)試和試運轉(zhuǎn) 壓力試驗 液壓系統(tǒng)的壓力試驗應在管道沖洗合格、安裝完畢組成系統(tǒng)，并經(jīng)過空運轉(zhuǎn)后進行 空運轉(zhuǎn)操作步驟： ? 檢查確認液壓泵啟動運轉(zhuǎn)條件是否滿足，如有必要，應向泵殼內(nèi)注油； ? 擰松泵和系統(tǒng)溢流閥的調(diào)節(jié)螺桿，使其處于最低值； ? 點動液壓泵，檢查泵的轉(zhuǎn)向是否正確； ? 多次點動液壓泵，并逐步延長運轉(zhuǎn)時間至 10分鐘以上，檢查泵的噪聲、振動和溫度有無異常。 ? 行程較長的液壓缸活塞桿與機械設(shè)備的聯(lián)結(jié)應保持浮動（以球面副相連） 液壓系統(tǒng)維修技術(shù)要求 閥類元件的安裝 ? 安裝前用干凈煤油清洗元件表面的防銹劑及其它污物 ? 專用閥或修復裝配的液壓閥應按有關(guān)標準進行性能試驗、耐壓試驗等。最后連接控制線路。 拆下零件的螺紋部分和密封面要用膠布或膠紙纏好，以防碰傷。拆下來的泵、馬達和閥的油口，也要用塑料塞塞好，或者用膠布、膠紙粘好。在修理時，要備齊如下常用備件 :液壓缸的密封，泵軸密封，各種 0形密封圈，電磁閥和溢流閥的彈簧，壓力表，管路過濾元件，管路用的各種管接頭、軟管、電磁鐵以及蓄能器用的隔膜等。主要是對各種閥、管道、元件平面的漏油，更換密封件等。在液壓系統(tǒng)中，由于液壓元件都在充分潤滑的條件下工作，液壓系統(tǒng)均有可靠的過載保護裝置，很少發(fā)生金屬零件破損、嚴重磨損等現(xiàn)象，故大多數(shù)故障能通過調(diào)整的辦法排除，有些故障可用更換易損件、換液壓油甚至個別標準液壓元件或清洗液壓元件的辦法排除，只有部分故障是因設(shè)備使用年久，精度不夠需要修復才能恢復其性能。調(diào)整壓力一般低于供油壓力 ～ 。 液壓系統(tǒng)設(shè)備檢查與維護 ? 液壓系統(tǒng)日常點檢推薦表 液壓系統(tǒng)設(shè)備檢查與維護 序號 點檢內(nèi)容 點檢方法 點檢標準 分工 備 注 1 油箱液位 觀察有刻度液位計 變動量在正常范圍內(nèi) 維護點檢 必須有記錄 ， 可作曲線圖分析 2 油溫 觀察油箱溫度計 ~ 維護點檢 必須有記錄 3 系統(tǒng) (回路 )壓力 查看壓力表 壓力偏差 3%設(shè)定值 維護點檢 有記錄 4 泵－電機運轉(zhuǎn)情況 檢查噪聲 、 振動和電機負載變化情況 無異常 維護點檢 5 系統(tǒng)外泄漏 目視 3秒鐘泄漏量 1滴 維護點檢 記錄泄漏點具體位置和原因 6 控制閥組功能 目視 、 耳聽 、 手摸 無異常 點檢 7 執(zhí)行機構(gòu) 目視 動作正確 、 平穩(wěn) 點檢 液壓系統(tǒng)短周期檢查項目和內(nèi)容 液壓系統(tǒng)設(shè)備檢查與維護 序號 檢查內(nèi)容 周期 方法 標準 分工 備注 1 液壓油 清潔度 3月 按液壓油污染標準 規(guī)定 專業(yè)人 員 2 液壓泵壓力 6月 測量 符合使用要求 點檢 按設(shè)備狀態(tài)確定 3 過濾器濾芯污 染狀況 3月 解體或查看過濾器 壓差 表面不能有破損和 雜質(zhì) 點檢 4 蓄能器 6月 檢查充氮壓力 60%~80%工作壓力 點檢維 護 5 冷卻器 1年 耐壓試驗 不能漏水 點檢 6 系統(tǒng)管網(wǎng) 6月 檢查連接及緊固 不能松動 點檢 7 壓力閥調(diào)整 6月 在線調(diào)節(jié) 按設(shè)計要求 點檢 8 執(zhí)行機構(gòu)運行 速度 6月 調(diào)整節(jié)流元件 按設(shè)計要求 點檢 按工藝要求優(yōu)化 9 空氣濾清器 1年 污染情況 無污染 維護 10 聯(lián)軸器 3月 磨損情況 按使用標準 點檢 11 檢測儀表 2年 校正 按使用備注 專業(yè) 序號 檢查內(nèi)容 周期 方法 標準 人員 備注 1 油箱清洗 1－ 3年 年修時處理 無污染 檢修 按工況確定周期 2 液壓泵性能 2－ 3年 專業(yè)單位測試 符合使用要求 點檢 按設(shè)備狀態(tài)確定 3 溫控裝置校正 2－ 3年 在線標定試驗 檢測準確，溫度控制可靠 點檢 4 液位報警裝置 2－ 3年 在線標定試驗 聯(lián)鎖條件準確可靠 點檢 5 液壓缸性能檢測 3－ 5年 按標準檢測試驗 按液壓缸使用標準要求 點檢 液壓系統(tǒng)設(shè)備檢查與維護 液壓系統(tǒng)長周期檢查項目和內(nèi)容推薦表 序號 檢查部位 檢查內(nèi)容 檢查方法 標準 備注 1 伺服閥 靜態(tài)和動態(tài)特性 特性試驗 按系統(tǒng)要求 2 系統(tǒng)壓力 脈動 在線測試 按液壓系統(tǒng)設(shè)計油源的要求 3 液壓油 理化指標 抽樣分析 按液壓油要求 4 液壓油 污染情況 對污染物進行金相分析 ， 更換磨損嚴重的液壓元件 液壓系統(tǒng)設(shè)備檢查與維護 精密點檢推薦表 序號 傾向管理項目 目的 措施及方法 備注 1 油箱液位變化分析 及時發(fā)現(xiàn)泄漏點，