【正文】 表 75所示 。對于某一特定的加工方法，都 可以有圖 74的 加工成本和加工誤差 之間的曲線關系。表面經半精加工后，精度可達 IT10~12級，表面粗糙 度 Ra值為 ~ ?m 。如，箱體零件一般是以主要孔為粗基準來加工平面，再以平面為精基準來加工孔系；軸類零件一般是以外圓為粗基準來加工中心孔，再以中心孔為精基準來加工外圓、端面等。 有退火和正火 （ 2）改善力學性能熱處理 目的：提高材料的強度、強度和耐磨性。 工序分散是把加工表面分得很細，每個工序加工內容少，工 序多，工藝路線長。在同一張零件工作圖中，可以有一個或多個設計基準。 測量基準往往與設計基準和工序基準重合。 3）零件上有較多加工面時，為使各加工表面都得到足夠的 加工余量，應選擇毛坯上加工余量最小的表面作為粗基準。浮動鉸刀鉸孔、圓拉刀拉孔、珩磨頭 珩孔、無心磨床磨外圓等都是以加工表面作為精基準的例子 例 連桿小頭孔鏜削加工精基準 例 在導軌磨床上磨床身導軌面 （ 5）便于裝夾原則 所選擇的精基準，應能保證定位準確、可靠，夾緊機構簡單 ，操作方便。 第五節(jié) 工序內容確定 工序內容包括選擇機床和工藝裝備，確定加工余量、工序尺 寸和公差，確定切削用量、工時定額及工人技術等級等。 毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差稱為加工總余量。 （ 1）加工表面上的表面粗糙度 H1a和表面缺陷層的深度 H2a 表面缺陷層指鑄件的冷硬層、氣孔夾渣層、鍛件的氧化皮等 （ 2）加工前或上工序的尺寸公差 Ta 當加工表面上存在著 各種幾何形狀誤差，如平面度、圓度、圓柱度等，這些誤差 的總和不能超過上工序的尺寸公差 Ta 。相關數(shù)據(jù)可在金屬機械加工工藝人員手冊等資料找到。 按表 711選擇 半精加工和精加工 時，最大進給量受加工精度和表面粗糙度 的限制。 時間定額的組成： 1）基本時間 直接改變生產對象的尺寸、形狀、相對位臵，表面狀態(tài)或 材料性質等工藝過程所消耗的時間。按操作時間的 β%（約 2%）計算。 工藝尺寸鏈的組成 尺寸鏈中環(huán)又分為封閉環(huán)（或稱終結環(huán)）和組成環(huán)，而組成 環(huán)又有增環(huán)和減環(huán)之分。 ③空間尺寸鏈 尺寸鏈中各環(huán)不在同一平面或彼此平行的平面內。 = mm ??例 2： 測量基準與設計基準不重合時的工序尺寸計算 例 ： 測量基準與設計基準不重合時的工序尺寸計算例 3：一次加工滿足多個設計尺寸時的工序尺寸計算 內孔及鍵槽的加工順序是： 1）鏜內孔至 2）插鍵槽至尺寸 A； 3）熱處理：淬火； 4）磨內孔至 ，間接保證鍵槽深度 。 O1孔的坐標位臵為 x1,y1，試確定 O2孔及孔 O2相對于 O1孔的坐標尺寸。 將工藝尺寸鏈中各環(huán)的基本尺寸改用平均尺寸標注，且公差 變?yōu)閷ΨQ分布的形式。工藝 路線定為：粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 — 粗磨 — 精磨。根據(jù)其結構形狀特點，可將軸分為光滑軸、階梯軸、空心軸和異形軸。 （ 2）軸類零件的毛坯 軸類零件最常用的毛坯是軋制圓棒料和鍛件。 （ 3）加工順序安排 按照粗、精加工分開，先粗后精的原則。 熱處理：在毛坯末進行機械加工之前，進行人工時效處理。 圖 754所示為某高精度齒輪的零件圖。平面加工相對容 易，故支承孔本身加工及孔與孔之間、孔與面之間未知精 度保證是加工的重點。通過它將機器部件中的 軸、軸承、套和齒輪等零件按照一定的位臵關系裝配在一起 ，并按規(guī)定的傳動關系協(xié)調地運動。 主軸莫氏 6號錐孔為頂尖、工具錐柄的安裝面，必須與支承 軸頸的中心線嚴格同軸；主軸前端圓錐面 C和端面 D是安裝卡 盤的表面，該圓錐表面必須與支承軸頸同軸，端面應與支承 軸頸垂直。 （ 2）相互位臵精度 保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸 度，是軸類零件相互位臵精度的普遍要求。它把全部工序尺寸和工序余量畫在一張圖表 上，根據(jù)加工經濟精度確定工序加工精度和工序余量，建 立全部工序尺寸間的聯(lián)系，并依此計算工序尺寸和工序余 量的方法。 除最終加工公差、表面粗糙度取設計要求值外，其余加工 工序的公差及表面粗糙度按所采用加工方法的加工經濟精度選 取。 同樣有正計算、反計算和中間計算三種類型。 試校核端面 2磨削余量。通常優(yōu)先選用這種方法。 工藝尺寸鏈的判別 增、減環(huán)的判別，環(huán)數(shù)較少時，可以根據(jù)定義判別；環(huán)數(shù)較 多時，通常先給封閉環(huán)任定一個方向畫上箭頭，然后沿此方 向環(huán)繞尺寸鏈依次給每一個組成環(huán)畫出箭頭，凡是組成環(huán)箭 頭方向與封閉環(huán)箭頭相同的，為減環(huán)，相反的為增環(huán)。 stptrtbet第六節(jié) 工序尺寸計算 對應機械加工過程的零件圖，一些工序尺寸在零件圖上往往 不標出或不存在，為了計算出各工序的工序尺寸，這就需要 用工藝尺寸鏈去計算。 39。 wcdvn?1000?切削用量選擇舉例（以車削為例） 工件材料 45鋼（熱軋）， σb=637MPa，毛坯尺寸 dw lw = ?50mm 350mm，裝夾如圖 727所示。 半精加工 （表面粗糙度為 ~?m），背吃刀量取為 ~2mm。 （ 4）本工序加工時的裝夾誤差 ?b 確定工序余量時，應將 ?b計入在內，如圖所示，當存在偏心 e，在考慮磨削余量時，應加大 2e。用 Zb表示 加工軸、孔等對稱表面時，加工余量為雙邊余量，實際切除 的金屬層厚度為工序余量的一半。 工藝裝備包括夾具、刀具和量具。毛坯為 45鋼 Φ90x400棒料 調質處理，要求保留中心孔。 （ 2）基準統(tǒng)一原則 應盡可能選擇同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表 面，以保證各加工表面之間的相對位臵關系。選擇粗基準應遵循以下原則： 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位 臵要求，則應以不加工表面作為粗基準。 （ 2）定位基準 工件在機床上加工時，在工件上用以確定被加工表面相對機床、夾具、刀具位臵的點、線、面稱為定位基準。 第四節(jié) 定位基準的選擇 在零件加工過程中，不僅要保證加工面自身的精度，而且還 要保證零件各表面之間的位臵精度。這樣，零件工藝過程中工序少，工藝路線短。這有利于加工誤差和表面缺陷層的逐步消除，從而逐步提高零件的加工精度與表面質量。光整加工的典型方法有研磨、超精加工以及鏡面磨削等。 （ 1）表 76 — 外圓加工常見加工方案 （ 2）表 77 — 加工孔常見加工方案 （ 3）表 78 — 加工平面常見加工方案 二、加工階段劃分 當零件的加工質量要求較高時，要經過粗加工、半精加工 和精加工三個階段，甚至還要經過光整加工。 如齒輪有鍛造毛坯、鑄造毛坯、圓鋼毛坯 （ 3）箱體機架類零件毛坯的選擇 這類零件的結