【正文】 外部 內(nèi)部 外部 外部 內(nèi)部 內(nèi)部 1. 檢查 表 2. 功能 檢查 3. 改進(jìn) 部件和工具的運(yùn)輸 1. 預(yù)先準(zhǔn)備操 作條件 2. 功能標(biāo)準(zhǔn)化 3. 部件集成化 1. 改進(jìn)部件及工具的儲存和 管理 1. 平行操作 2. 功能 性夾具 3. 調(diào)試的 消除 4. 機(jī)械 化 81 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用 ?節(jié)拍： 根據(jù)客戶在一定時(shí)期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進(jìn)行設(shè)定。 ? 品管 圈 (Quality Circles) — 發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。 原則 3： 實(shí)施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。 原則 11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵并助其改進(jìn) 。 97 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 前言 精益生產(chǎn)模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天、一年兩年的時(shí)間，而是幾十年來堅(jiān)持不懈，持之以恒，不斷改善的結(jié)果。 ? 改善時(shí)間： 6個(gè)月 ? 改善效果： 改善期間員工提出改善建議共 2023件 （人均 10件） 實(shí)施目視化的項(xiàng)目計(jì)： 200個(gè) 可計(jì)算的經(jīng)濟(jì)效益： 30萬 不可計(jì)算的經(jīng)濟(jì)效益： 操作的便利，現(xiàn)場的整潔，員 工的士氣 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 104 ? 目視管理案例：倉庫一角： 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 105 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 1. 推行的組織條件 2. 推行的準(zhǔn)備工作 3. 推行步驟與方法 4. 推行要點(diǎn) 106 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行的組織條件 ? 任何時(shí)候都是推行精益生產(chǎn)的最佳時(shí)機(jī)，關(guān)鍵是要開始！ ? 很多企業(yè)總有不合時(shí)機(jī)等借口，其實(shí)是無決心推行精益生產(chǎn)； ? 請謹(jǐn)記：管理是不講“ 實(shí)際 ”的，要立即！ 107 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行的準(zhǔn)備工作 ? 成立推行委員會 ? 成立推行小組 ? 建立會議制度 ? 先從某個(gè)模塊推起，如改善建議制度、 5S、柔性 ? 生產(chǎn)方式、庫存改善等； ? 可選一個(gè)有代表的區(qū)域開始，如某個(gè)車間、某個(gè) 倉庫、某個(gè)部門的流程改善等。 09:21:5909:21:5909:21Wednesday, February 8, 2023 ? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 09:21:5909:21:5909:212/8/2023 9:21:59 AM ? 1成功就是日復(fù)一日那一點(diǎn)點(diǎn)小小努力的積累。 上午 9時(shí) 21分 59秒 上午 9時(shí) 21分 09:21: ? 楊柳散和風(fēng)，青山澹吾慮。 2023年 2月 上午 9時(shí) 21分 :21February 8, 2023 ? 1業(yè)余生活要有意義，不要越軌。 09:21:5909:21:5909:21Wednesday, February 8, 2023 ? 1知人者智，自知者明。 2023年 2月 8日星期三 上午 9時(shí) 21分 59秒 09:21: ? 1楚塞三湘接，荊門九派通。 2023年 2月 上午 9時(shí) 21分 :21February 8, 2023 ? 1行動出成果，工作出財(cái)富。培訓(xùn) 規(guī)劃與準(zhǔn)備 項(xiàng)目管理與執(zhí)行 109 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行要點(diǎn) 實(shí)施階段 實(shí)施步驟 實(shí)施內(nèi)容 P （ Plan） 建立推行組織（推行小組） 推行小組精益知識、工具、方法培訓(xùn) 確定推行示范區(qū)、工序（推行樣板區(qū)） 樣板區(qū)現(xiàn)狀調(diào)研和分析（現(xiàn)狀診斷） 價(jià)值流分析 生產(chǎn)線重新布局設(shè)定 ?工序設(shè)定， ?節(jié)拍設(shè)定， ?繪制理想的生產(chǎn)運(yùn)作流程圖 ?無間斷流程連接， ?零件架制作， ?看板制作， ?異常燈的安裝， ?修理臺車的制作， ?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書的編制， ?管理制度的建立， ?支援小組的建立， ?人員的訓(xùn)練， ?多能工培養(yǎng)， ?崗位設(shè)定， D （ Do） 實(shí)施準(zhǔn)備 1：生產(chǎn)布局 實(shí)施準(zhǔn)備 2：設(shè)備設(shè)施、工具 實(shí)施準(zhǔn)備 3：標(biāo)準(zhǔn)、制度 實(shí)施準(zhǔn)備 4：人員訓(xùn)練 1試運(yùn)行 C （ Check） 1問題檢討與對策 1改善活動開展 A （ Action） 1樣板區(qū)實(shí)施總結(jié) 1其他區(qū)域的推廣 110 第九部分 :交流與案例研討 111 112 相關(guān)課程 培訓(xùn)類別（方法 /工具 /手段） 公開課 內(nèi)訓(xùn)班 咨詢指導(dǎo) 精益生產(chǎn)體系建立與實(shí)施 2天 23天 1216天 制造現(xiàn)場之浪費(fèi)消除 1天 1天 46天 精益生產(chǎn)之十四原則與管理文化的建立 2天 2天 1012天 精益生產(chǎn)之物流改進(jìn)、庫存降低 1天 1天 46天 精益生產(chǎn)之 TPM實(shí)施實(shí)務(wù) 2天 2天 46天 精益生產(chǎn)之 5S推行實(shí)務(wù) 1天 1天 46天 精益生產(chǎn)之目視與看板管理 1天 1天 24天 精益生產(chǎn)之改善活動開展實(shí)務(wù) 2天 2天 24天 精益生產(chǎn)之生產(chǎn)效率提升 2天 2天 68天 精益生產(chǎn)之品質(zhì)提升 2天 2天 68天 113 相關(guān)課程 培訓(xùn)類別（管理水平 /素質(zhì)） 公開課 內(nèi)訓(xùn)班 咨詢指導(dǎo) MTP管理水平提升訓(xùn)練課程 5天 5天 — 如何做一個(gè)優(yōu)秀的管理者 2天 2天 — 制造現(xiàn)場主管管理水平提升 2天 2天 — 優(yōu)秀班組長管理技能提升 2天 2天 — IE（工業(yè)工程）知識與運(yùn)用 2天 2天 1216天 流程梳理與精益優(yōu)化 2天 2天 — 團(tuán)隊(duì)建設(shè)與素質(zhì)提升管理 2天 2天 — 溝通管理與技巧 1天 1天 — 服務(wù)質(zhì)量提升與客戶滿意管理 2天 2天 — 績效管理與激勵機(jī)制 1天 2天 — 114 ?看板： 115 ?CELL生產(chǎn)方式： 116 ? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。 98 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善項(xiàng)目 Q C D S M “ 降低庫存，提高在庫品周轉(zhuǎn)率 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 生產(chǎn)效率提高 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ “ 供應(yīng)商能力提升 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 減少設(shè)備故障，降低停滯時(shí)間 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 降低異常品質(zhì)問題發(fā)生 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ “ 柔性生產(chǎn)體制建立 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 快速切換品種 ”（ SMED ） 項(xiàng)目改善 ◎ “ 生產(chǎn)線布局 ” 項(xiàng)目改善 ◎ “ 生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ “ 消除浪費(fèi)活動 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ 99 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 選定改善項(xiàng)目 結(jié)果鞏固，再改善 改善總結(jié)，效果評估 改善過程跟蹤 改善實(shí)施 確定改善方案 現(xiàn)狀調(diào)查 小組成員培訓(xùn) 確定改善目標(biāo) 確定改善小組 100 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 ? 改善背景： 公司每月營業(yè)額為 300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在 600700萬元之間，占用了大量資金。 95 第七部分 :精益思想與文化建立 自主研究與全員參與 案例 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善的質(zhì)量活動。 原則 7：運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏。8 hr 360pcs/3人 ? 生產(chǎn)線不平衡示例： 作 29 業(yè) 25 時(shí) 20 間 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人數(shù) 1 1 1 1 1 5 作業(yè)時(shí)間 20 18 29 25 19 111 作業(yè)時(shí)間 人數(shù) 20 18 29 25 19 111 損失 時(shí)間 作業(yè) 時(shí)間 平衡損失率 平衡效率 Cycle time 87 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 生產(chǎn)線平衡率計(jì)算： 平衡率 = *100= *100 各工序時(shí)間總和 人數(shù) *CT ∑ti 人數(shù) *CT 上例：平衡率 = *100= *100=76% ∑ti 人數(shù) *CT 111 5*29 生產(chǎn)線平衡損失率計(jì)算： 平衡損失率 =1 平衡率 上例：平衡損失率 =176% = 24% 88 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 員工教導(dǎo)與多能工的培育 ? 傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅 — 日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關(guān)系，員工是資產(chǎn)，不是機(jī)器。 76 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 暗燈等使用與品質(zhì)問題解決 ? 五個(gè)為什么： 當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 ?自動化： 對搬送等不產(chǎn)生價(jià)值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運(yùn)浪費(fèi)。 —— 遵守作息時(shí)間 。 —— 清掃地面 、 墻上 、 天花板上的所有物品 。 48 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板的作用： — 生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令 — 防止過量生產(chǎn)和搬送 — 進(jìn)行“目視管理”的工具 — 改善的工具 ?看板使用的 6個(gè)規(guī)則： 1. 沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送 2. 看板只能來自后工序 3. 前工序只能生產(chǎn)取走的部分 4. 前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn) 5. 看板必須與實(shí)物在一起 6. 不能把不良品交給后工序 49 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板種類與用途： 看板 傳送看板 管理看板 生產(chǎn)看板 信號看板 工序內(nèi)看板 外協(xié)看板 工序間看板 50 第四部分 :精益生產(chǎn)之管