【正文】 1～ 軟黃銅，純銅 根據(jù)尺寸從表 41 中查出：兩制件之間的搭邊值 a1=，側(cè)搭邊值 a=。 由于設(shè)計的零件帶圓弧零件，所以采用有費料直排法。在實際 14 生產(chǎn)中常采用經(jīng)驗公式計算： 卸料力： FX =KX F 推件力： FT=nKTF 式中： F— 沖裁力 ； KX— 卸料力系數(shù)；其值為 ～ （薄料取大值，厚料取小值）； KT— 推料力系數(shù)；其值為 （薄料取大值，厚料取小值）； h — 凹模洞口的 直刃 壁 高 度 （ mm）； t — 材料厚度（ mm）。 （ 3）各分力對某坐標(biāo)軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應(yīng)力越大，摩擦也越嚴(yán)重， 從 而降低了模具的壽命。 （ 2）在尺量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準(zhǔn)，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準(zhǔn)。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過?。瑫鼓＞咧圃炖?難 ，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產(chǎn)出來的制件有可能不 合 格，會使模具的壽命降低。根據(jù)經(jīng)驗，普通模具的制造公差一般可取 4??? （精密模具的制造公差可選 4~6μm）。 表 81 系數(shù) x 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 18 18 30 30 80 80 120 120 80 180 260 260 360 360 500 500 料厚 t（ mm） 非圓形 圓形 1 工件公差 △ /mm 23 （ 1）落料刃口尺寸計算 圖 81 計算刃口尺寸示意圖 圖上 的尺寸均無公差要求，安國家標(biāo)準(zhǔn) IT14 級公差要求處理，查公差表得： φ 7 + 0 φ ? ? 如圖所示的 連接片 的落料零件圖，計算凸、凹模的刃口尺寸。結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模；銑外形凸模、凸凹模。 凹模 壁厚的確定公式為： Hc )( ～? = ~2 =~ mm 取凹模邊壁厚為 30 mm。凸凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度、剛度和修磨量，一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的 ，與落料凹模配合確定，其內(nèi)孔尺寸與沖孔凸模配合確定。 （ 3）凸 凹 模尺寸設(shè)計 凸 凹 模的尺寸計算如下： 21 hhhL ??? （ 95） 式中： h ― 增加長度（包括凸 凹 模 的修磨量、凸凹模 進(jìn)入凹模深度 （ ~1 mm） ，凸凹模固定板與卸料版之間的安全距離 等 ，一般取 10~20mm）； 1h ― 凸 凹 模固定板厚度； 2h ― 彈性卸料板厚度 ； 根據(jù)公式（ 95）凸 凹 模 長 度： 21 hhhL ??? （查書表） =20＋ 20＋ 10 =50 mm 綜上所述，結(jié)合總體設(shè)計中對零件圖樣的設(shè)計，最終確定零件尺寸： 50 mm 44 mm 28 mm。設(shè)計時可按國家選擇。 卸料部分的設(shè)計 模具是采用彈壓卸料板，還是 采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。根據(jù)凹模的尺寸 125 mm 100 mm 25 mm，從而確定卸料板的尺寸為 125 mm 100 mm。 （ 2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，確保操作安全。模座因強(qiáng)度不足會產(chǎn)生破壞；如果剛度不足，工作時會產(chǎn)生較大的彈性變形，導(dǎo)致模具的工作零件和導(dǎo)向零件迅速磨損，這是常見的卻又往往不為人們所重視的現(xiàn)象。 導(dǎo)柱的直徑、長度，按標(biāo)準(zhǔn)選取。（ 6）推入式活動模柄，是通過模柄接頭、凹球面墊塊和活動模柄將壓力傳到上模，因模柄單面開通（呈 U形），所以使用時，導(dǎo)柱導(dǎo)套不宜脫離，此模柄主要 34 用于精密模具。上模座、上模墊板、凸凹模固定板用 4 個 M12 螺釘和2 個 ? 10 圓柱銷固定。下模座、凹模、卸料板用 6 個 M20 的螺釘和 4 個 ?。模具的上模部分由上模座、上模墊板、凸凹模固定板、凸凹模、及卸料板等組成。（ 4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。導(dǎo)套的長度，需要保證沖壓時導(dǎo)柱一定要進(jìn)入導(dǎo)套 10mm 以上。上、下模座的作用是直接或間接的安裝沖模的所有零件，分別于壓力機(jī)滑塊和工作臺連接，傳遞壓力。 橡膠允許承受的負(fù)荷較大，安裝調(diào)整靈活方便，是沖裁模中常用的彈性元件。卸料板與凸凹模的 單邊 間隙值由表 94 確定，取。（附加長度取 2mm） 根據(jù)公式（ 96）得凸模長度為： )2~1(1 ??? hHL =20＋ 25＋ 2 =47 mm 由于模具落料 － 沖孔，材料厚度為 1 mm，所以凸模的長度為 L=47＋ 1 =48 mm。臺階式凸模一般采用機(jī)械加工，當(dāng)形狀復(fù)雜時，成形部分常采用成型磨削。 正裝復(fù)合模的凸凹模最小壁厚可比倒裝的小些。生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進(jìn)模低，沖模的輪廓尺寸較小。 凹模各尺寸計算公式如下： 凹模厚度 1KbH? （ mm15? ） （ 91） 凹模邊壁厚 Hc )( ～? （ mm4030～? ） （ 92） 凹模板邊長 cbL 21 ?? （ 93） 凹模板邊寬 cbB 22?? （ 94） 式中： 1b — 沖裁件的 橫向的 最大尺寸； 2b — 沖裁件的縱向最大外形 尺寸； K— 系數(shù)，考慮板料厚度的影響，查表 91。 沖孔凸模的刃口尺寸計算如下： 根據(jù)公式 82 Bj =(Bmin +xΔ )0 )41( ??? （ 4??A? ） =（ 14＋ ） 0 )41( ??? =? 凹模 與 凸模尺寸配制，保證雙面間隙（ ～ ） mm。 （ 1）凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即 DA=(Dmax－ x△ ) +δA 0 DT =(Dmax－ x△－ Zmin )0T?? （ 2）凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凸模公式計算，因它在凹模上相當(dāng)于沖孔凸模尺寸，即 dT=（ dmin+x△） 0 δ T dA =（ dmin+x△） A??0 22 上式中： DA、 DT 落料凹模尺寸； dT、 dA 沖孔凸模尺寸； Dmax落料件的最大極限尺寸； dmin沖孔件孔的最大極限尺寸； △ 工件制造公差 x磨損系數(shù) δT 、 δA凸凹模的制造公差，可按 IT16IT17 級來選取，也可以查表 選取，或取 δT≤ （ Zmax－ Zmin）， δA≥ (Zmax－ Zmin)。此方法是先做好其中一件（凸?；虬寄＃┳鳛榛鶞?zhǔn)件，然后以此基準(zhǔn)件的實際尺寸來配合加工另一件，使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準(zhǔn)件上標(biāo)注尺寸制造公差，另一件只標(biāo)注公稱尺寸并注明配做所留的間隙值。凸凹模間隙則取最小合理間隙值 。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設(shè)計沖裁模主要任務(wù)之一。 表 沖裁模初始用 雙面間隙值 C（ mm） 材料 厚度 0 3 09Mn、 Q235 16Mn 50 65Mn 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 小于 極小間隙 19 . .460 注： 取 08 好鋼沖裁皮革、石棉和紙板時，間隙的 25%。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： （ 1）對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 由于 35的力學(xué)性能查表 51可得：抗剪強(qiáng)度 τ取 500MPa。 采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與定位所產(chǎn)生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表 41 所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一 。導(dǎo)柱安裝在模具的對稱線上，導(dǎo)向平穩(wěn)、準(zhǔn)確。 方案二：采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。 卸料方式的選擇 剛性卸料是采用固定卸料板結(jié)構(gòu)。 缺點：不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件。 方案一：先落料，后沖孔，采用單工序模生產(chǎn)； 方案二：沖孔 — 落料復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)； 方案三：沖孔 — 落料級進(jìn)沖壓，采用級進(jìn)模生產(chǎn)。 沖 裁工藝方法的選擇 沖裁工序分為單工序沖裁、復(fù)合沖裁和級進(jìn)沖裁三種。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高， 可實現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術(shù)要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進(jìn)行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復(fù)雜的零件制品；容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。 1 目 錄 1 緒 論 ................................................................................................................. 3 2 沖裁件工藝分析 ...................................................................................................... 3 3 沖壓工藝方案確定 ............................................................................................. 5 沖裁 工藝方案的確定 ................................................................................. 5 裁工藝方法的選擇 ............................................................