【正文】 下模芯必須緊密接觸 [18]。裝配好后還打上記號，便于以后的拆裝 [16]。 冷卻道開設(shè)原則 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則： 1. 冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大； 2. 冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等； 3. 澆口處加強冷卻； 4. 冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量?。? 5. 冷卻水道應(yīng)沿 著塑料收縮的方向設(shè)置； 6. 冷卻水道盡量避免在塑件的熔接痕處； 7. 合理確定冷卻水接頭位置。 外觀質(zhì)量 適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。它具有以下定義： 1. 減少了模具設(shè)計者的重復(fù)性工作； 2. 改變了模具制造行業(yè)“大而全，小而全”的生產(chǎn)局面，轉(zhuǎn)為專業(yè)生產(chǎn)； 3. 模具的標(biāo)準(zhǔn)化是采用 CAD/CAM 技術(shù)的先決條件； 4. 有利于 模具技術(shù)的國際交流和模具出口。 第七章 塑件脫模機構(gòu)的設(shè)計 推出機構(gòu)的設(shè)計 頂出機構(gòu)的功能是在任何正常的情況，頂出機構(gòu)都能確實可靠的將成型塑件從模板一側(cè)頂出，并在合模時其相關(guān)的頂出零件確保不與其它模具零件相干擾的恢復(fù)到原來的位置。型芯的高度為： H=[40（ 1+） +（ 2/3） ] ? =? 第六章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導(dǎo)向的零件。鑲嵌式采用組合的模具結(jié)構(gòu)，是復(fù)雜型腔加工相對容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。 1選擇分型面時，應(yīng)考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。 應(yīng)滿足塑件的使用要求，即從使用的角度避免脫模斜度、推桿及澆口痕跡等工藝缺陷影響塑件功能。 第五章 成型零部件的設(shè)計 分型面的確立 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。澆口分限制性澆口和非限制性澆口，該塑件采用的是限制性澆口，它一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，有利于塑料進入，使其充滿型腔。所以，在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度盡量取小值。 ④ 主流道襯套與定模座板采用 H7/m6 配合，與定位圈的配合采用 H9/f9 間隙配合。 使模具在注射機上很好的定位。P 型 =（ ） 20= 選擇注射機及注射機的主要參數(shù) 由此考慮塑件大批量生產(chǎn)，以及以上的從溫度、壓力、時間、模具高度等方面考慮，查表得 XSZ60 注射機 XSZY 250/180 參數(shù)： 額定注射量： 250cm3 注射重量 : 228g 注射壓力： 147Mpa 柱桿空間： 295x373（ mm mm） 鎖模力： 1800KN 噴嘴圓弧半徑： 18mm 最大開模行程： 500mm 模具最大厚度： 350mm 模具最少厚度： 200mm 定位孔徑 /mm： 100mm 注塑機的校核 1. 注射壓力的效核 所選注塑機的注塑壓力需大于成型塑件所需的注射壓力，PE 塑件的注塑壓力一般要求為 60～ 100MPa，所以該注塑機的注塑壓力符合條件。而非平衡式的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸要制作得不相同。 所選用注射機的技術(shù)規(guī)則，因為上面只進行了結(jié)構(gòu)及工藝成型的分析，還沒確定注射機，也可暫時不予考慮。聚乙烯透水氣性能較差，而透氧氣和二氧化碳以及許多有機物質(zhì)蒸汽的性能好。 尺寸和精度 由于該塑件是方體形狀，而且是做外面的蓋，所以尺寸和精度要求不是很高，所以選擇一般精度等級 MT5 級精度。 工件材料 工件材料的選擇 選用 PE。聚乙烯能耐寒，在 — 60℃時仍有較好的力學(xué)性能， — 70℃時仍有一定的柔軟性。 成型的塑件品種與塑件的形狀尺寸。 3） 盡量使排列的緊湊，以便減少模具的外形尺寸 通過軟件分析得到體積 V塑 和質(zhì)量 W塑 ，又因為此產(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的塑件，屬于儀表外殼，精度要求比較高、且單件加工生產(chǎn)綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本等各種因素，以及注射機的型號選擇，確定采用一模二腔排布。 型腔壓力 Pc 可按下式 粗略計算： Pc kP MPa? （ ） 式中： Pc 為型腔壓力， MPa； P 為注射壓力， MPa； K 為壓力損耗系數(shù)，通常在 ～ 范圍內(nèi)選取。澆口套的球形凹坑深度常取 3～ 5 mm。 分流道澆口的設(shè)計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道。 （ 4）分流道較長，所以將分流道的端部沿料流前進方向延長，作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的１ .５～２倍。因此澆口的位置的開設(shè)，對成型性能及成型質(zhì)量的影響是很大的。 分型面的設(shè)計原則 分型面 的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔。 考慮側(cè)向抽拔距，一般機械分型面抽芯機構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應(yīng)使抽拔距離盡量短。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 成型零件主要包括型腔，性芯，各種形環(huán)的設(shè)計，由于型腔直接關(guān)系到塑件的質(zhì)量，因此要求有足夠的強度，剛度，硬度和耐磨性，還有 要受塑料的擠壓和料流的摩擦力，所以要求成型零件要有足夠的精度和表面光潔度，一般光潔度在△ 8 以上，以保證所需的塑料產(chǎn)品的質(zhì)量以及脫模方便 [10]。于是根據(jù)上列平均收縮率來計算下列成型零件的尺寸 。 保證型腔的形狀和尺寸精確。采用段面形狀為圓柱形的頂桿，圓柱型頂桿是最常用的一種，由于這個形狀的頂桿和頂桿孔最容易加工，且容易保證 其配合精度，易于保證其互換性，并易于更換，而且它還具有滑動阻力小，不易卡滯等優(yōu)點，因此，我們采用圓柱形頂桿頂出。 動模座板的高度為 30mm,它的材料為 45 鋼，定模座板的高度為 25mm,它的材料也為45 鋼。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。 一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為 200186。然后以側(cè)面為基準(zhǔn)分別安裝定模和動模上的其它零件。 為了保證制作的順利拖木，各推出元件應(yīng)運動靈活，復(fù)位可靠，推桿固定板與推板需要導(dǎo)向裝配和復(fù)位支承，采用導(dǎo)柱導(dǎo)向結(jié)構(gòu)。這次設(shè)計使我能夠理論聯(lián)系實際，多方面、多角度地去感知、體會書本上比較抽象的理論知識。 北京：化學(xué)工業(yè)出版社 20xx 2 陳錫棟等主編 實用模具技術(shù)手冊。同時 鍛煉了實際動手能力，在整個的設(shè)計過程中，翻閱了大量的文獻資料，參考了大量的書籍，除了獲得設(shè)計所需的數(shù)據(jù)外，還學(xué)到了其他許多的知識。 該模具的裝配要求 1. 模具上下平面的平行度偏差不大于 ，分型面處需密合。型腔采用鑲?cè)敕?，在裝配時，要選取裝配基準(zhǔn)，合理的確定其裝配工藝，保證裝配關(guān)系正確。 對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍 66等），因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大的降低。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。 模架的設(shè)計 模架技術(shù)的標(biāo)準(zhǔn)，是指在模具設(shè)計中和制造中所應(yīng)遵循的技術(shù)規(guī)范、基準(zhǔn)、和準(zhǔn)則。 承受一定的側(cè)向壓力 。 所以型芯的尺寸如下 L1=[15（ 1+） +（ 3/4） ] ? =? L2=[94（ 1+） +（ 3/4） ] ? =? 型芯的深度尺寸計算： ? ? ? ? 3[ 1 2 / 3 ]H h k ??? ? ? ?凸 塑 式中： H 凸 為凸模 /型芯高度尺寸 (mm)； H 塑 為塑件內(nèi)形深度基本