【正文】 示 該塑件為形狀很規(guī)則輪廓，分模方向容易認出，容易模塑，所以采用單分型面，而且該塑件厚度小，易脫模。密度為 ~，為結(jié)晶塑料。聚乙烯在熱、光、氧氣的作用下會產(chǎn)生老化和變脆。注射方向的收縮大于垂直方向的收縮率，易產(chǎn)生變形，并使塑件澆口周圍部位的脆性增加；聚乙烯收縮率的絕對值較大，成型收縮率也較大，易產(chǎn)生縮孔；冷卻速度慢，必須充分冷卻，且冷卻速度均勻；質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側(cè)凹時可強行脫模。 質(zhì)量控制要求。應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠的壓力，以保證塑料熔體 同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。因 此在設(shè)計時要注意以下幾點： 1） 盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。 第三章 工件的體積估算和注射機型號的選擇 估算 零件體積和投影面積。 2. 鎖模力效核 高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生使模具沿分形面分開的脹模力，此力的大小等于塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影與型腔壓力的成積。 3. 成型腔數(shù)的確定 以機床的 注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過注射機最大注射量的 80%計算： N=( 澆 )/M 件 =()/ = 式中： N型腔數(shù) S注射機的注射量（ g） M 澆 澆注系統(tǒng)的重量（ g） M 件 塑件重量（ g） 因為， N=2 所以，此模具型腔為一模 2 腔結(jié)構(gòu)合理。 作為澆注系統(tǒng)的主澆道。以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 冷料井和拉料桿的設(shè)計 冷料穴的設(shè)計 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫，冷料穴的直徑尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，該模具取 13mm。常見的分流道的截面形式有圓形、半圓形、梯形、 U 形、正方形和正六角形。 （ 2）分 流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡。 2） 分流道的形狀裁面尺寸以及凝料體積 該模具采用圓形分流道，為了便于機械加工及凝料脫模 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔 的通道。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。一般要滿足以下原則： 1. 盡量縮短流動距離； 2. 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件的壁厚； 3. 必須盡量減少或避免產(chǎn)生熔接痕； 4. 應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件澆口形式有關(guān)。以使得模具零件易于加工。 為便于塑件脫模，應(yīng)盡可能使塑件在開模時留在下?；騽幽２糠?，易于設(shè)置和制造簡便易行的脫模機構(gòu)。 為了有利于氣體的排出，分型面應(yīng)盡可能與料流的末端重合。 總而言之，分型面形狀應(yīng)盡可能的簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式 5 種。為了加工簡單，該模具結(jié)構(gòu)采用鑲嵌式。 平均收縮率為： Scp= 1. 凹模的內(nèi)形尺寸： ? ? ? ? 3[ 1 3 / 4 ]L L k ??? ? ? ?凹 式中： L 凹 為型腔內(nèi)形尺寸 (mm)； L 塑 為塑件外徑基本尺寸 (mm),即塑件的實際外形尺寸； K 為塑料平均收縮率 (%)，此處取 2% Δ s 為塑件公差，查表知 PE 塑件精度等級取 5 級；塑件基本尺寸在 0~3mm公差取 ；在 3~6mm公差取 ； 6~10mm 公差取 ； 14~18mm公差取 ； 18~24mm 公差取 ； 30~40mm公差取 ； 65~80mm公差取 ；；在 80~100mm范圍內(nèi)公差取 ；所以型腔尺寸如下： L1=[198 (1+)(3/4) ] ? = ? L2=[10 (1+)(3/4) ] ? = ? L3=[100 (1+)(3/4) ] ? = ? 型腔深度的尺寸計算： ? ? ? ? 3 [ 1 3 / 4 ]H h k ??? ? ? ?凹 式中 ： H 凹 凹模 /型腔高度尺寸 (mm)； H 塑 為塑件內(nèi)形深度基本尺寸 (mm),即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸； Δ s 、 K 含義如（ 1）式中。 定位件用：模具閉合后。 便于裝配和調(diào)整。 頂出機構(gòu)的設(shè)計原則： 開模時應(yīng)留在動模的一側(cè)；塑件在成型頂出后，一般都有痕跡，但應(yīng)盡量使頂出殘留痕跡不影響塑件的外觀，一般頂出機構(gòu)應(yīng)設(shè)在 塑件內(nèi)表面以及不顯眼的位置；頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部位，即不易變形或損傷的部位，盡量避免頂出力作用于最薄的位置，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷；頂出機構(gòu)應(yīng)平穩(wěn)順暢，靈活可靠。具體式樣見圖紙上的推桿固定板和裝配圖。 根據(jù)《中國模具大典數(shù)據(jù)庫》表 — 11 的注射模模體組合形式而選模架，它適應(yīng)于單分型面的模具的推件板的推出機構(gòu)。 第八章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻管道的影響 改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。 塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。 力學性能 適當?shù)哪?，可使塑件力學性能大為改善。過低模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。C 左右。 冷卻水道的結(jié)構(gòu) 由于該塑件體積比較大，所以水道采用直水道直徑為 8mm，在滑塊上開設(shè) 4 條冷卻水道。固定板沉孔一般采用立銑加工，在修整配合部分時，應(yīng)注意動模和定模的相對 位置，修配不當則將使裝配后的型芯不能與定模配合。 裝配時的注意事項： 1. 型腔和型芯與模板固定孔一般為 H6/m6 配合，如配合過緊，應(yīng)進行修磨，否則在壓入后模板變形，對于多型腔模具，還將影響個型芯間的尺寸精度； 2. 裝配前應(yīng)檢查，修磨影響裝配的傾角為圓角或倒棱； 3. 為了便于型芯和型腔鑲?cè)肽０澹⒎乐箶D毛孔壁，壓入端設(shè)計有導(dǎo)入圓角； 4. 型芯和型腔壓入模板 時應(yīng)保持垂直和平穩(wěn)，在壓入的過程中應(yīng)邊檢查邊壓入。所推桿固定的位置通過型腔鑲塊上的推桿孔配鉆而得。 模具的裝配工藝 1. 按圖紙要求檢查各零件尺寸； 2. 修磨分型面的密合度； 3. 將定模和動模板合在一起并用夾 板夾緊，鏜導(dǎo)柱，導(dǎo)套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面垂直基準； 4. 利用定模的側(cè)面垂直基準來確定定模上時間型腔中心，作為以后加工的基準，分別加工定模的型腔； 5. 利用定模型腔的實際中心，加工型心固定型孔的切割穿線孔，并進行線切割型孔； 6. 在定模和動模上分別壓入導(dǎo)柱導(dǎo)套，并保持導(dǎo)向可靠、靈活； 7. 過型心引鉆，鉸動模板上的頂桿孔； 8. 過動模引鉆頂桿固定板上的頂桿孔； 9. 加工復(fù)位桿孔，并組裝頂桿固定板； 10. 組裝模底板和動模板； 11. 在定模板上加工導(dǎo)柱孔，并將澆口套壓入定模板上； 12. 裝配定模部分； 13. 裝配動模部分并修正頂桿和復(fù)位桿長度； 14. 裝配完畢后進行試模，試模合格后打上標記并交驗入庫。 培養(yǎng)了分析問題和 解決問題的能力， 從設(shè)計的開始，就有意識地培養(yǎng)自己獨立思考問題、發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的能力。授人以魚，不如授人以漁，我相信這些能力在我今后的工作和生活能定能讓我受益匪淺。