【正文】 與中間罐密封連接，由于有水冷卻，分離環(huán)和水口溫度較低。 e表示，當(dāng)拉坯周期結(jié)束時(shí)，新形成的坯殼與先形成的坯殼仍存在著 A點(diǎn)。 水平連鑄的工藝特點(diǎn) （ 1）供應(yīng)的鋼液需要精煉處理，并注意不要二次污染； （ 2）選擇最佳的鋼液過(guò)熱度，最好能實(shí)現(xiàn)低溫快鑄，保證鋼坯質(zhì)量； （ 3）盛鋼桶到中間罐注流應(yīng)采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆注； （ 4）可采用中間罐加熱技術(shù)和底部吹氬氣技術(shù) （ 5）可安裝電磁攪拌技術(shù)，改善鑄 坯質(zhì)量； （ 6）設(shè)置整體快速裝置，便于維修和快速改變鑄坯規(guī)格。 （ 3）采用無(wú)芯感應(yīng)器對(duì)中間包鋼水連續(xù)地進(jìn)行加熱，使鋼水以恒溫進(jìn)入結(jié)晶器。由于采用結(jié)晶器振動(dòng)或移動(dòng)，以及連續(xù)拉坯的方式，可以提高生產(chǎn)率，并使鑄坯表面無(wú)冷隔裂紋缺陷，所以此方式比將結(jié)晶器固定，間歇地進(jìn)行拉坯的連鑄方式好。 本章主要結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)和計(jì)算經(jīng)驗(yàn)，計(jì)算氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程物料平衡和和熱平衡。 總渣量包括鐵水中元素氧化，爐襯蝕損和加入溶劑的成渣量。 ④ 根據(jù)表 24 表 28 總渣量及成分 爐 渣成分 CaO SiO MgO Al2O3 MnO FeO Fe2O3 Ca F2 P2O5 CaS 合計(jì) 元素氧化成渣量 /㎏ 2 0○ 1 6○ 2 1 石灰成渣量/㎏ 0 3 9 爐襯蝕損成渣量 /㎏ 4 5 生白云 石成渣量 /㎏ 5 8 螢石成渣量/Kg 8 2 0 1 總渣量 /㎏ 5 7 2 0 0 1 ○ 3 質(zhì)量分?jǐn)?shù) /% 0 注： ① 總渣量計(jì)算如下：因?yàn)楸?28 中除（ FeO）和（ Fe2O3）以外的渣量為： =+++++++，而終渣%15Fe Oω =∑ ）（（表 74），故總量為：% =247。 表 211 未加廢鋼時(shí)的物料平衡 收入 支出 項(xiàng)目 質(zhì)量 /㎏ % 項(xiàng)目 質(zhì)量 /㎏ % 鐵水 石灰 螢石 生白云石 爐襯 鋼水 爐渣 爐氣 噴濺 煙塵 氧氣 渣中鐵珠 合計(jì) 合計(jì) 注：計(jì)算誤差為（ ） / 100%=－ % 第五步：計(jì)算加入廢鋼的物料平衡。其加入量 W1為： W1= ? ?? ? ? ?%% % 回收率量焦炭含 鋼水量CC ? ?? = %75% % ?? = 焦粉生成產(chǎn)物如下 ： 碳燒損量 /㎏ 耗氧量 /㎏ 氣體量 /㎏ 成渣量 /㎏ 碳入鋼量 /㎏ % 25%= + (+)%=64 % = % 075%= 注： ① CO H2O 和揮發(fā)分的總和（未計(jì)算揮發(fā)分燃燒的影響）。 (㎏ 。 K)1 — — 熔化潛熱 /kJ 表 215 鐵合金元素?zé)龘p量及產(chǎn)物量 類別 元素 燒損量 Kg 脫氧量 Kg 成渣量 Kg 爐氣量 Kg 入鋼量 Kg 錳 鐵 C % 10%= % 90%= Mn % 20%= % 80%= Si % 25%= % 75%= P %=0019 S %= Fe %= 合計(jì) 硅 鐵 Al % 100%= Mn % 20%= % 80%= Si % 25%= % 75%= P %=① S %=① Fe %= 合計(jì) 總計(jì) 鐵合金脫氧和合金化后的鋼水的成分如下： 脫氧和合金化后的鋼水的成分如下： C % % % ?? Si % %100635 273 ?? Mn % % % ?? P % % ??? S % %100635 000 ?? 可見(jiàn)，含碳量尚未達(dá)到設(shè)定值。 表 210 爐氣量及其成分 爐氣成分 爐氣量 /㎏ 體積 /m3 體積分?jǐn)?shù) /% CO CO2 SO2 H2O O2 N2 ① ② ① ② 合計(jì) 注： ① 爐氣中 O2體積為% =；質(zhì)量為。 ② （石灰中 CaO 含量） （石灰中 S→ CaS自耗的 CaO量）。 計(jì)算步驟 以 100 ㎏鐵水為基礎(chǔ)進(jìn)行計(jì)算。應(yīng)當(dāng)指出，由于煉鋼系 復(fù)雜的高溫物理化過(guò)程，加上測(cè)試手段有限，目前尚難以做到精確取值和計(jì)算。 （ 6）采用水冷結(jié)晶器與中間包連在一起置于一個(gè)公用振動(dòng)臺(tái)架上進(jìn)行振動(dòng)。隨著過(guò)熱度的增加，等軸晶的寬度要減小。如果拉坯的頻率大于 100次 /min ，冷隔深度小于 1mm。 ! 表示拉坯開(kāi)始后，坯殼剛從分離環(huán)處拉出，新鋼 液流入凝固坯殼與分離環(huán)之間；由于凝固殼與分離環(huán)的傳熱條件不同，因而鋼液從兩邊的凝固速度也不一樣，故兩個(gè)結(jié)晶面匯集于 A 點(diǎn)，又構(gòu)成一個(gè)雙三角形。倘若鑄坯表面的冷隔（類似振痕）太深時(shí)，可通過(guò)調(diào)節(jié)連鑄坯的行程和停頓時(shí)間加以改善。分離環(huán)可用氧化鋯耐材制做；也可用以氮化硼為基料加入氮化硅熱壓成型，曾在馬鋼水平連鑄機(jī)上試用 ，一 次使用壽命長(zhǎng)達(dá) 8h37min，滿足了當(dāng)時(shí)多爐連澆的需要 拉環(huán)方式 水平連鑄機(jī)與其他連鑄機(jī)機(jī)型不同，結(jié)晶器不能振動(dòng)，并與中間罐密封為一體；鋼液的供應(yīng)與鑄坯的運(yùn)行方向垂直。為了降低鋼水的過(guò)熱度，穩(wěn)定中間罐鋼水溫度，實(shí)現(xiàn)“低溫快注”；也可采用等離子槍或感應(yīng)加熱等熱補(bǔ)償裝置。其特點(diǎn)為： （ 1）中間罐與結(jié)晶器直接密封連接； （ 2）中間罐水口是水平方向安裝，鋼液沿水平方向流入結(jié)晶器。 目前水平連鑄機(jī)多澆鑄圓坯。據(jù)實(shí)際統(tǒng)計(jì)，鋼中夾雜物含量在一般弧形連鑄機(jī)中為 190mg/l0kg鋼，水平連鑄中只有 20mg/l0kg鋼。 圖 123 其流程為鋼液從盛鋼桶注入中間罐，中間罐通過(guò)底部側(cè)面連接管和分離環(huán)與結(jié)晶器入口的端部相連接，鋼液從分離環(huán)進(jìn)入水冷結(jié)晶器，在結(jié)晶器內(nèi)壁和分離環(huán)四周冷凝成型，帶液心的鑄坯拉出結(jié)晶器后，經(jīng)二次冷卻完全凝固，切割成定尺，做為軋材的坯料。鑄坯清潔度高其夾雜含量一般僅為弧形坯的 1/8 ~1/16,故鑄坯質(zhì)量好 ,利于澆含易氧化元素的合金鋼等鋼種和小斷面優(yōu)質(zhì)鋼坯鑄坯 。如生產(chǎn) H 型鋼，采用板坯軋制時(shí)，采用矩形坯軋制，需要 7～ 11個(gè)道次；采用異型坯軋制，需要 5～ 9個(gè)道次；而采用近終形異型坯，僅需 3～ 5個(gè)道次。目前最成熟的是工字鋼連鑄（ H 型鋼連鑄）。一期工程將生產(chǎn)寬為 660mm、厚度為 25mm的薄帶，最大拉速為 100m/min 異坯連鑄技術(shù)：目前以有 H 型鋼連鑄機(jī)，生產(chǎn) H 型鋼鑄坯，軋制時(shí)壓縮比6:1，質(zhì)量完全合格 鑄坯直接進(jìn)入加熱爐 加熱，然后進(jìn)入精軋機(jī)直接軋制成材； 應(yīng)用于板材生產(chǎn)； 鑄坯不下線，沒(méi)機(jī)會(huì)進(jìn)行質(zhì)量檢查和清理； 鑄坯厚度?。? 鑄機(jī)和軋機(jī)連在一起同步協(xié)同運(yùn)行； 薄板坯連鑄連軋技術(shù)最常見(jiàn)的三種生產(chǎn)線布置圖（我國(guó)） 邯鄲鋼鐵公司 CSP生產(chǎn)線布置圖（含有粗軋機(jī)） 包頭鋼鐵公司 CSP生產(chǎn)線布置圖（不含有粗軋機(jī)） 采用低溫軋制的生產(chǎn)線布置圖 薄板坯連鑄特點(diǎn) 板坯厚度?。? 生產(chǎn)過(guò)程連續(xù)； 薄板坯凝固速度快； 薄板坯比表面積大； 薄板坯冶金長(zhǎng)度短； 3. 帶鋼連鑄技術(shù) 帶鋼連鑄機(jī)型 ：水平雙輥式；傾斜雙滾式；單輥式。 近終形連鑄技術(shù) 近 終形連鑄是保證成品鋼質(zhì)量的前提下，使鑄坯盡量接近最終產(chǎn)品的成平形狀、尺寸，盡量縮小鑄坯斷面，部分或者全部取代壓力加工的連鑄技術(shù)?？s短切割時(shí)間也有助于減少切割期間的散熱 ,日本鋼管公司福山廠為此研制了一種 550mm/min 的切割裝置。而且 ,應(yīng)盡量縮短連鑄坯輸送到加熱爐 (對(duì) CC— HCR和 CC— DHCR 工藝而言 )或熱軋機(jī)前(對(duì) CC— DR 工藝而言 )的時(shí)間 ,一方面可以通過(guò)縮短連鑄機(jī)到熱軋之間的距離 達(dá)到這一目的 ,如新日鐵土 界廠、日新吳廠、日本鋼管公司福山廠和住友金屬公司鹿島廠等 ,80 年代初期 ,在原熱軋機(jī)附近安裝了連鑄機(jī) ,實(shí)現(xiàn)了 CC— DHCR 和近程 CC— DR 工藝 。 通用高溫坯生產(chǎn)技術(shù)所謂“通用高溫坯生產(chǎn)技術(shù)” ,是指對(duì) CC— HCR、 CC—DHCR、 CC— DR 工 藝都適應(yīng)的技術(shù) ,這些技術(shù)包括 : (1)高速澆鑄技術(shù) 通過(guò)采用一些技術(shù)措施 ,提高鑄速有利于提高鋼坯溫度 ,這一技術(shù)對(duì)于 CC—DR 工藝尤其重要。 (3)減少鋼坯氧化燒損 連鑄坯裝爐溫度的提高 ,使在爐加熱時(shí)間大幅縮短 ,鋼坯氧化燒損相應(yīng)減少。經(jīng)過(guò) 80年代世界各國(guó)鋼鐵界的努力 ,連鑄坯熱裝和直接軋制工藝正日趨完善。 中間裂紋 ：發(fā)生在鑄 坯的柱狀晶區(qū)，并沿柱狀晶擴(kuò)展。 拖方 ：鑄坯截面上兩對(duì)角線長(zhǎng)度不想等。 表面縱裂紋 : 沿拉坯方向，鑄坯表面中心位置附近 產(chǎn)生裂紋，裂紋長(zhǎng)101500mm，寬 ，深 5mm。 中心疏松和穿晶： 在鑄坯剖面上可看到不同程度的分散小空隙和晶粒貫穿整個(gè)鑄坯 。 劃痕： 鑄坯表面有明顯的劃傷痕跡 形成因素：二冷段機(jī)架足輥上有廢鋼 , 造成鑄坯表面劃痕；拉矯輥不平或二次冷卻不均勻 , 造成鑄坯跑偏 , 鑄坯與拉矯機(jī)架接觸劃傷鑄坯表面。為使這批小方坯連注機(jī) , 能夠按著預(yù)期的目的投產(chǎn) , 必須對(duì)工藝問(wèn)題給予足夠的重視。這些優(yōu)點(diǎn)是使連注技術(shù)發(fā)展的主要因素。 2 ) 迅速消除鋼水過(guò)熱 。吹氫 方法有二 : 一是經(jīng)由伸入式水口接點(diǎn)處的吹氫箱吹入 , 另一種方法是經(jīng)由中間罐中的塞棒吹入。而在有惰性氣體保護(hù)時(shí) , 氧含量變化不大 , 穩(wěn)定在 3 和 6ppm 之間另一方而 , 耐火材料保護(hù)管法也在發(fā)展 , 設(shè)備裝置不斷有所改進(jìn) , 各在這方面作了很多改進(jìn)工作 ,并取得良好的效果。 ( 4 )（ Ca） % / （ Al） % 時(shí) ,脫氧產(chǎn)物為 CaO解決水口堵塞的辦法 , 是往鋼包中噴吹含鈣材料 , 鋼中的鈣能起到降低脫氧產(chǎn)物熔點(diǎn)和改變脫氧產(chǎn)物形態(tài)的作用 , 因?yàn)殇撝械模?Ca） % / （ Al） % 均之比與脫氧產(chǎn)物的組分和形態(tài)有關(guān)。斷面愈小 , 表面質(zhì)量就愈為重要 , 而且也愈難保證。因此 ,在澆注過(guò)程中 , 操作工要不停的用鐵棍排渣。 正是由于上述優(yōu)點(diǎn) , 小方坯連注今后會(huì)迅速發(fā)展。 第 1章 方坯連鑄 方坯連鑄 方坯連 鑄概述 人們通常把斷面小于 130 1300mm的連注坯稱為小方壞 , 大于 130 130mm的稱為大方坯。 連鑄機(jī)生產(chǎn)能力的計(jì)算 ...................................錯(cuò)誤 !未定義書(shū)簽。 第 2 章 轉(zhuǎn)爐物料平衡與熱平衡計(jì)算 概述 ...................................................錯(cuò)誤 !未定義書(shū)簽。給定鋼種： Q23560%, Q27540%。 主要技術(shù)指標(biāo) (或研究目標(biāo) ) 年總產(chǎn)量 40 萬(wàn)噸連鑄方坯， 4