畢業(yè)設計---手機后蓋的模具設計(存儲版)
【正文】 — 塑料成型時在模內釋放的熱量（ J/kg） C —— 冷卻水的比熱容 (J/kg 冷卻回路的水孔數量盡可能多、孔徑盡可能大，一般的來說，冷卻水孔中心線與型腔的距離應為冷卻通道直徑的 1— 2 倍（通常為 12— 15mm），冷卻通道之間的中心距約為水孔直徑的 3— 5 倍，通道一般在 8mm 左右以上。 （ 2）頂出時與塑件的接觸應為塑件內表面及其他不明顯的位置，以保證塑件外觀。 圖 7 頂桿的形式 導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，它能夠保證注射模具準確的開合模，并在模具中起定位、導向和承受一定側壓力的作用，導向機構的形式主要有導柱導向和精定位裝置。 圖 8 導柱和導套 導柱和導套在模板上的布置 導柱和導套在模板上的布置一般遵循以下幾點： （ 1） 二導柱（用于小型模具）：合模無方位要求時：二導柱直徑相同對稱分布；有方位要求時：二導柱直 徑不同或直徑相同不對稱分布。但因其端部一般并不直接接觸到定模的分型面上，故模具閉合時并不能驅動它們復位，必須依靠特設的復位機構。 （ 2）型腔、型芯的徑向尺寸以及塑件尺寸標注，凡孔都是按基孔制，公差下限為零，公差等于上偏差；凡軸都是按基軸制，公差上限為零，公差等于下偏差；中心距基本尺寸為雙向等值偏差。 9． 2 凸模的設計 凸模：分為主型芯和內側抽，由于凸模的加工比較簡單，結構牢固，并且手機外殼的內形簡單，采用整體嵌入式主型芯；采用八個斜滑頂桿來對手機內部進行側抽。 復位機構的設計 復位機構就是在模具閉合時頂出系統的各個頂出元件恢復到原來設定的位置。本設計中導套選為帶頭的導套，并且?guī)в筒?。頂桿的結構形式如圖 7。按模具結構形式分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。 冷卻回路的設計 根據本次設計的塑件形狀及其所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設計出冷卻回路。絕大多數塑料的熱導率和熱擴散率都很低，但可通過加入添加劑、改性劑加以改善。確定恰當的熱交換（冷卻）時間，是模具設計者的重要任務。 澆口的作用：⑴快速充型，保壓補縮；⑵防止 熱料回流；⑶使塑件與澆注系統分離。平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料流動平衡。 1. 分流道的設計要點： （ 1）流經分流道的熔體溫度和壓力的損失要少?！?4о對流動性較差的塑料可取 3о～ 6о。 本次設計中的材料 ABS 屬于非牛頓流體，在流動過程中，其表觀粘度隨剪切速率的變化而發(fā)生顯著的變化，對假塑性流體而言，剪切速率增大時，表觀粘度會降低，溫度對 ABS 的表觀粘度也有很大影響，跟普通液體相比， ABS 又具有很大的可壓縮性，當壓力增高時，其表觀粘度增加，由于塑料在注射模澆注系統中和型腔內的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，在設計澆注系統時，綜合加以考慮，以期在充模以盡可能低的表觀粘度和較快的速度充滿型腔，在保壓階段，又能通過澆注系統使壓力充分傳遞到型腔各部分，此外，制件的外形、尺寸和對外觀的要 求也影響整個澆注系統的形狀和尺寸，本制件上表面要求光滑，所以，不宜在表面開設澆道，而應采用內澆口。 開模行程的校核 注射機的最大開模行程必須大于開模取出塑件所需的開模距離。 4．塑料熔體具有較高粘度（ PMMA、 PPO、 PC、 PSF 等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴格的塑件，所需注射壓力約在 140 至 180 MPa。 故 V 機≥（ V 塑件 +V 澆） /=（ +） /=179。 表 5 XSZY125 臥式注射機性能參數 注射量（ cm179。如圖 所示，工作時模具的動、定模分別安裝于注射機的移動模板和定模固定板上，由合模機構合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射、待融料在模具內冷卻定型后由合模機構開模，最后由推出機構將塑件推出。 根據手機后蓋件的特點，選取分型面。 使用 PROE 軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形的體積。 經以上兩種備選材料的性能對比，并考慮到制件的使用環(huán)境，本設計采用 ABS 材料。 注射溫度 ABS 塑料的溫度與熔融粘度的關系比較獨特，在達到塑化溫度后在繼續(xù)盲目升溫，必將 ABS的熱降解。 根據塑料受熱后表現的性能和加入各種輔助料成分的不同可分為熱固性材料和熱塑性材料，通過比較分析可以看出熱固性塑料主要用于壓塑、擠塑成型，而熱塑性塑料還適合注塑成型，本次設計為注塑設計，所以采用熱塑性塑料。模具標準件的種類、數量、水平、生產集中度等對整個模具行業(yè)的發(fā)展有重大影響。其中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有 50%左右 ；二是 企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構均不合理 ， 我國模具生產廠中多數是自產自配的模具車間（分廠），自產自配比例高達 60%左右，而國外模具超過 70%屬商品模具。同時出現了多品種高性能的工程塑料。 采用單 分型面 ，根據模具的型腔數目以及最大注塑量、注射壓力、鎖模力、模具的安裝尺寸等因素 選擇了注射機， 選擇 成型零部件的尺寸 ；采用 扇形 澆口 ； 利用直導柱導向， 斜滑頂 桿頂料 ,斜滑頂桿側抽，同時完成側抽和 頂 出 完成脫模 ， 并 對 模具的材料進行了選擇 ， 如此 設計出的結構可確保模具工作運 行 可靠。 關鍵詞 ： 手機后蓋； ABS；注塑模具； PROE； 目 錄 1 緒論 模具發(fā)展的現狀 存在問題和主要差距 發(fā)展展望 2 材料與塑件分析 塑件分析 塑件材料分析 確定塑件設計批量 計算塑件的體積和質量 3 選擇塑件的分型面 4 標準件 的選擇 5 注塑機的選擇 6 澆注系統的設計 7 冷卻系統的設計 8 頂出和導向機構的設計 頂出機構的設計 導向機構的設計 復位機構的設計 9 成型零件的設計 10 模具設計總圖 1 緒論 從第一個塑料產品賽璐珞誕生算起，塑料工業(yè)迄今已有 120 年的歷史。 目前，我國塑料工業(yè)的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求。 目前，我國經濟仍處于高速發(fā)展階段，國際上經濟全球化發(fā)展趨勢日趨明顯，這為我國模具工業(yè)高速發(fā)展提供了良好的條件和機遇。 2 材料與塑件分析 塑件分析 如圖 1 為手機后蓋件的三維立體圖，該產品形狀如中空薄壁型零件，精度及表面粗糙度要求高，不允許有明顯的熔接痕、飛邊等
公司管理相關推薦
鄂ICP備17016276號-1