【正文】 ection mold cooling system, result in mould design of the temperature control system design, this design is the core of the design of side corepulling mechanism. This design references in lots of literature review, also use the Inter to find design process is rigorous and reliable. Key words: 1 parting injection mold side gate。 另外，通過 此次 注塑模的 設計，加深了對 三維軟件 PROE（ CREO） 、 二維 CAD 軟件 、 Office 等軟件 的使用 。 30′型芯 b=1176。之間 。模具溫度至少要達到 50176。C ） 70 時間（ h ） 2—4 7 3. 塑件成型的基本過程 注塑成型是把 粉狀或顆粒狀 （一般 還經過干燥、調色 、 塑化添加劑等工藝） 之后的 塑料 放入 注射機的料筒 當中， 然后 經過 加熱熔融到不同塑料不同的溫度之 后塑化成粘流態(tài)的熔體 ， 在注射機（本設計為 SZ100/60）柱塞的高壓驅動（ 2085MP）下，以 恒定的流通速度經過 注塑機上的噴嘴注入到模具 凹模 里，經過一定的成型時間、冷卻定型 、塑化成型（ ABS 大概需要 2090S）后使得塑件尺寸不再變化 ，而后 從分型面將模具開模，取出 塑料制品。如果 脫模機構 的設置數(shù)量或脫模力過大或過小 對 于 塑件 制品的表面質量產生明顯影響。 但是近幾年為了應對加料困難，工廠考慮引進機械手實現(xiàn)自動取出塑件的辦法 [5]。即有 : 11 V總 ≦ a V注 式中： V注 —— 最大注射容量 ， cm3 。 表 51 公差數(shù)值表 基本尺寸 ? ?mm 精 度 等 級 1 2 3 4 5 6 7 8 公 差 數(shù) 值 ? ?mm 3~ 0 6~3 10~6 14~10 18~14 24~18 30~24 40~30 50~40 14 65~50 80~65 100~80 120~100 140~120 160~140 180~160 200~180 225~200 表 52 精度等級表 （ 塑件公差精度等級 的選用 ）： , 類別 塑件種類 建議采用的精度等級 高精度 一般精度 低精度 1 ABS 3 4 5 根椐 制品 的 公差精度 要求， 經過 表 51 和 52 可 知 ：該塑件 通過上表選定 精度等級為 普通 精度 （一般精度） 選取。 其參數(shù)化尺寸可以根據需求通過查表直接獲得 。主 + r178。在鏡頭蓋注塑模具中 分流道長度 初步選定 L 分 取 80mm。≈178。 （ 7）分流道表面 粗糙度值及相對應的 脫模斜度 選取 分流道的表面粗糙度 主要保證塑料的正常流動即可 ， 普遍確定 在 ~的范圍內 即可， 本設計分流道的粗糙度值初步選取 。對于 ABS 塑料而言，圓形分流道能有效減少熔體在流道內熱能損失 24 [19]。 其 規(guī)格尺寸及位置可根據具體塑料的形狀、結構等因素而此處可使用CREO 帶有的“塑料分析專家”功能進行三維軟件分析 。因此注射在注塑過程中應加大注射壓力。 圖 652 澆口設計 （二） 澆口位置的選擇 （ 1）澆口的位置的 應能滿足最終能將型腔完全填充（以下參閱參考文獻 [4]計算） 考慮到該因素，澆口位置因澆注在壁厚 =3mm處（最大）受力方向上，順著流動方向為最佳選擇具體選型可根據表 26 進行查找。 澆口 尺寸 設計 及校核 ABS 塑件成型就容易形成熔接痕 ， 鏡頭蓋注塑模具中型腔排位 設計 一模兩腔的排位 形式 ，由于塑件零件 結構節(jié)點，故主要注意加工是否簡便 ， 因而 鏡頭蓋 采用側澆 梯形截面進行澆注 。 ④ 計算澆口的剪切速 : γ 澆 = 澆 /（ πR179。247。 澆口套的選用 為了便于 ABS 熔體以額定速度 進入型腔，也因為雜主流道和噴嘴之間存在摩擦碰撞和接觸耗損。同時，可拆卸的原則反應了澆口套在開模時也應該是易于脫出的。 （ 1）冷料穴設計原則 在一般 狀況 下， 冷料穴直徑取在 4~7mm， 本設計 取 6mm，其深度為 4~7mm， 本設計 取 6mm。在這里我設計的是把導柱裝在定模那邊。故應該先將動定模板合模后，再劃線找正 ，然后再在 合適的位置打孔安裝 。導柱 導套 留 間隙 ，或者開 導氣槽。同時 ，為了順利將塑件從型芯頂出的同時，還要注意到以 下幾點 要求 ： a) 塑件留于動模； b) 塑件不變形損壞 避免脫模時推桿用力過猛而在塑件上留有痕跡，因此在頂桿應設置 產品 剛度和強度大的部位，同時，這也是注塑模具結構最基本的原則，必要時應與客戶 進行有效溝通 [3]。②推桿本身運動的摩擦阻力?？傻茫?5 9 9 . 5 5 . 1 2 8 [ ]1 1 7 . 8 0 9F M P aA??? ? ? ? 合格 38 9. 側向分型和抽芯機構的設計 當 產品 結構存在拔出 方向不同的側孔 、凹凸臺 時， 成型時，這種部位將會組織塑件從型芯中頂出 ， 這些成型零件 需要有導滑機制 ， 在脫模的前中期時 ，能夠從模仁中滑出，然后再在由頂桿 中 頂出產品 ，而在動定模合模時，又能自動恢復原樣。 具體 尺寸計算查《塑料模具設計技巧》第 138 頁表 . 圖 91 斜導柱的安裝形式 側滑塊機構設計 側滑塊 運用 側滑座和側抽芯單獨加工的 方式 ，整體寬度 上選取到 40mm， 側 滑塊的長度不宜小于高度 （高度此處取為 50mm） 。 耐磨片所用材料使用油缸，淬火硬度選 50~52HRC 選用 1 塊耐磨片，用 4 顆螺釘緊固 寬度 =D(6~10)MM=40MM 高度選取 10MM 長度依據滑塊尺寸而定，此處 選取 92MM 螺釘選用 M6 S（ H7/g8） 5.5~1 B(H7/g8) 41 圖 95 耐磨塊 鎖緊楔形式 與尺寸 在塑料成型過程中 ， 側抽芯機構會受到來自注射機方面強大的注射壓力。 tanα 式中 Fw — 導柱彎曲力； Ft — 抽芯 脫模力 ； Fk — 抽芯 開 模力； 綜合第 9 章計算和查表可知 ，從斜導柱的 受力構造 來看 ， 傾斜角α值越大越好 ；而 從 斜導柱 受到的推力 狀況 （上式） ， 傾斜角 α值 越小越好 。 側滑塊耐磨塊 的形式與尺寸 滑塊在任何一個自由度方向偏都會產生很嚴重的后果。為了使側滑塊平穩(wěn)運行 ， 斜導柱和 側 滑塊間采用 間隙配合。設 直徑φ 5mm的圓推桿在模架中使用到 6 根，那么推出面積： 221 6 3 7 . 5 1 1 7 . 8 0 94A d m m? ?? ? ? ? ?桿 37 （ 2） 推出應力。 推出行程等于型芯的高度加上 5～ 10mm的安全距離。導套與定模板接觸部分的粗糙度值可用 ,導柱與導套之間的導向部分粗糙度值可用 。此處設計的鏡頭蓋模具厚度 僅 有 3mm， 在此選擇 上可根據實際庫存和價格選?。ㄔO計時使用帶肩導套） ，具體尺寸見上述頁碼或裝配圖。本次模架使用的是龍記品牌，因此其中有一個導柱導套是采用不對稱的分布方式，以防止動、頂模裝反。導柱的安放條件依據其距離板厚邊緣進行選取，大致選擇為 倍的直徑（此設計中導柱為 20mm，距離板邊緣30mm） ,然后根據模架大小選取導柱數(shù)量，見參考文獻 [4]，導柱使用到 4 根。 模架寬度在 400mm 以下時，選用 D=φ 12 的類型，模架寬度在 400mm以上時，選用 D=φ 16 的類型，澆口套的長度是根據模架大小確定，此處澆口套長度選取 90mm。 澆口套的意義主要體現(xiàn)在以下兩個方 面： 澆口套的而安裝應該能簡單方便地定位注射機上噴嘴孔的位置 .并且澆口套的材質上要選擇可經受反作用力而不會被輕易退出的材質。s﹣ 185。主 ） =10179。/s ③ 計算當量半徑 Rn： 通過面積恒等變化可得 πR178。當然熔接痕的存在不可避免，為了加強熔接痕處的強度要求，在熔接痕處設置冷料穴來增加牢固度。 26 圖 651 澆口設計（一） 綜上所述 ， 根據第 2 章鏡頭蓋的注塑結構、小批量生產要求 等 因素 ，故采納 一模兩腔的型腔排位時 此設計可行 。 一般來說，注塑產品尺寸缺陷、熔接痕、飛邊、凹陷等原因皆有可能是由于澆口設計 不良所引起的 [9]。 圖 64 分流道的布置 澆口設計 澆口 起通道作用 。 （ 3）在一模多腔的情況下，分流道的設置優(yōu)先使用平衡布置，盡量避免各個流道的長度不均的情況發(fā)生 。 s﹣ 185。 ② 分流道截面積 A 分 = 2R? =178。綜合考慮采用平衡布置中的單排列式布置最適合一模兩腔的結構，并且有利于保證精度的要求 。 ② 主流道小端直徑： d =注射機噴嘴尺寸 +（ ~1） mm =（ 3+1） mm= 4 mm A 面 21 ③ 主流道大端直徑： D=d+L 主 tanα≈6mm，式中 α=2186。大致上依據分型面的形狀可以分為以下幾類：徑向式 分型面、垂直 式 分型面、斜 面式 分型面、階梯 式分型面、 曲面 式 分型面 和綜合式分型面（由 其它 幾種組合而來） 。 h1 40 力 /KN 400 拉桿內間距 /mm 295 185 移模行程 /mm 260 最大模具厚度 /mm 340 最小模具厚度 /mm 10 噴嘴球半徑 /mm 12 12 噴嘴口直徑 /mm 4 模具定位孔直徑 /mm 50 13 5. 成型零件有關尺寸的計算 ABS 的塑料 成型 收縮率范圍大致上在 %~%之間 此類塑件收縮范圍不大 ，一般來說，型腔和型芯在計算時 采納中間 收縮率 S，即 122SSS ?? 。但 根據實際情況， 由于摩擦熱 ，壓力，以及熔 體 的逆流會使得實際注射量 與理論注射量不匹配 。 其 局限在于 是 立式注塑機的 高度方向上較高 ， 導致成型壓力高注塑速度不穩(wěn)定，難以實現(xiàn)自動化需要人工手動取出產品。其余冷卻定型時的型腔壓力有極大關系 [2]，大致 的熱交換過 程如下 ： 熔融 塑化 → 注射充模 → 固化成型 加壓 加熱 → 理論上絕 對熱度→快速 散熱 在模具成型過程中，熔體 與模具之間的兩個極限溫差（分別是脫模和熔體）針對于塑件的冷卻時間和塑件的表面質量有極大影響 ，在 本次設計 中 主要通過 CREO 分析及查閱參考文獻 [12]求得。C） 170——180； 噴嘴形式 自鎖式 模具溫度（ 176。 ABS 頂出時要格外注意塑件頂出力不能過大，否則易發(fā)生頂 白現(xiàn)象 ； ABS 在熔融需要較高的物料溫度和模具溫度，模具設計時應盡量優(yōu)化 流道設置 ，無法使用過長的澆注流道（ 米以上） ；在正常的 注射工藝下 ， ABS 塑料模具的最長流動性長度與塑件壁厚的比值約為 流長比（平均） =190:1[24]。 ABS的 密度 再 g/cm179。因此 在鏡頭蓋注塑過程中，使用到 CREO 的塑料分析專家來分析側澆口位置及冷卻水道的布置 。在 畢業(yè)設計中 ，切身了解到設整體 的 艱巨 和不容易 ， 遇到難題時 會 催促本人 想盡 所有可以的措施 去 處置 它 ， 并