【正文】 對 ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。當(dāng)螺桿位置，注射壓力達(dá)到一定值時可以將速度控制切換成壓力控制。設(shè)計冷卻系統(tǒng)時，模具設(shè)計者必須根據(jù)塑件的壁厚與體積決定下列設(shè)計參數(shù)： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑 的流動速率與熱傳性質(zhì)。點澆口直接在中間的端面處進(jìn)，香皂盒組裝后，澆口被遮擋起來。 澆口的設(shè)計 澆口又叫進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道。 d． 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落 。 ② 不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克 服大氣壓力 。 模具強(qiáng)度與剛度校核 普通意義上的模具強(qiáng)度包括模具的強(qiáng)度、剛度。 在模具設(shè)計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下降。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設(shè)排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。 在設(shè)計順序分型機(jī)構(gòu)時，必須首先分析各分型面開模時所受阻力狀況，當(dāng)某個分型面的開模阻力較小而又不允許首先開模時，就應(yīng)該在該分型面上設(shè)置順序分型機(jī)構(gòu)。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導(dǎo)柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導(dǎo)柱。 本設(shè)計中采用推桿推出機(jī)構(gòu)使塑料制件順利脫模。 本設(shè)計中采用嵌入式型腔，其特點是結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢 料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結(jié)構(gòu)尺寸。 e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮儲存冷料的措施 [6]。由于本設(shè)計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數(shù)，以達(dá)到高的成功率，模具采用點澆口，并采用對稱式布局，以求達(dá)到良好的澆注質(zhì)量。 XX 學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 10 第 3章 塑件成型方案設(shè)計 分型面選擇 將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關(guān)等級確定精度等級。 （ 4）、孔 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內(nèi)的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。 ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機(jī)殼體、食品包裝容器，農(nóng)藥噴霧器及家具等 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度表面質(zhì)量分析 塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 （ 1）、脫模斜度 由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。 ABS 的性能指標(biāo)：密度 —— （ 3??dmKg ），收縮率 %~ ，熔點 C?160~130 ，彎曲強(qiáng)度 80Mpa，拉伸強(qiáng)度 35~ 49Mpa，拉伸彈性模量 ，彎曲彈性模量 ，壓縮強(qiáng)度 18~ 39Mpa，缺口沖擊強(qiáng)度 11~ 20 2mkJ ，硬度 62~ 86HRR，體積電阻系數(shù) cm?1310 。丙烯腈使 ABS有良好 的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使 ABS 堅韌，苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性能。 目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有澳大利亞的 MOLDFLOW、美國的 CFLOW、華中科技大學(xué)的 HFLOW 等。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達(dá)到所要求的質(zhì)量。 XX 學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 5 注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。 注塑成型及注塑模 將塑料成型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設(shè)計。 mold design。 塑料簡介 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性。它具有成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。 注射模的種類很多，其結(jié)構(gòu)與塑料品種、塑件的復(fù)雜程度和注射機(jī)的種類等很多因素有關(guān)，其基本結(jié)構(gòu)都是由動模和定模兩大部分組成的。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結(jié)構(gòu)、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。這不僅是對傳統(tǒng)模具設(shè)計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)意義 [3]。 ABS 無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為 。 塑件材料成型性能 ABS 易吸水，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并XX 學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 8 浪費原材料。塑件壁厚一般在 1～ 4mm ，最常用的數(shù)值為 2～ 3mm。 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機(jī)規(guī)格，在一定的設(shè)備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。 綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側(cè)。 澆注系統(tǒng)組成 普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。一般包括型腔、型芯、型環(huán)和鑲塊等。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護(hù)型芯與動模板的配合可采用 6/7 PH 。推桿與推桿孔配合一般為 9/98/8 fHfH 或 ，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產(chǎn)生飛邊， ABS 塑料的溢料間隙為 ~ 。 2. 導(dǎo)柱的設(shè)計 （ 1） 有單節(jié)與臺階式之分 （ 2） 導(dǎo)柱的長度必須高出公模端面 6? 8mm （ 3） 導(dǎo)柱頭部應(yīng)有圓錐或球形的引導(dǎo)部分 （ 4） 固定方式有鉚接固定和螺釘固定 （ 5） 其表面應(yīng)熱處理，以保證耐磨。 本設(shè)計中，定距零件為拉板，拉緊零件采用拉膠，以控制開模順序。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。 模架的選擇 根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由GB/《塑料注射模中小型模架》可選擇 GCI 型的模架，其基本結(jié)構(gòu)如下： 模胚圖 GCI 型模具定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，簡化細(xì)水口模架，適合點澆口注射成形模具。 由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經(jīng)驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作 尺寸。 模具強(qiáng) 度 計算較為復(fù)雜，一般采用簡 化的計算方法 ,計算時采取保守的做法，原則是：選取最不利的受力結(jié)構(gòu)形式，選用較大的安全系數(shù)，然后再優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，充分提高模具強(qiáng) 度 。 初始脫模力，開始脫模進(jìn)的瞬間防要克服的阻力。將主流道襯套和定位環(huán)設(shè)計成兩個零件，然后配合固 定在模板上，襯套與定模板的配合采用 67/mH 。 澆口的位置選擇原則： 澆口的位置與塑件的質(zhì)量有直接影響。 冷料井的設(shè)計 主流道的末端需要設(shè)置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。 通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應(yīng)維持為冷卻孔道直徑的 1~2 倍，冷卻孔道之間的間距應(yīng)維持 3~5 倍直徑。 （ 2）、料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機(jī)之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機(jī)（主要是料筒）進(jìn)行清洗或拆換。制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。 （ 2）、模具厚度（閉合高度） 模具閉合高度必須滿足以下公式 maxmin HHH ?? 式中 minH 注射機(jī)允許的最大模厚 maxH 注射機(jī)允許的最小模厚 本設(shè)計中模具厚度為 290mm 150H380 符合要求 開模行程校核 模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。 XX 學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 27 致謝 在本次畢業(yè)設(shè)計中，特別感謝 XXX指導(dǎo)老師的指導(dǎo)和幫助，給予了我充分的信心和把握，讓我按時完成了本次設(shè)計。并且，通過這次設(shè)計，我了解了注射模設(shè)計概況，熟悉了注射設(shè)備，基本掌握了注射成型的一般原理。校核公式為： mmnm %8021 ?? 式中 n 型腔數(shù)量 1m 單個塑件的重量 2m 澆注系統(tǒng)所需塑料的重量 本設(shè)計中： n=2 ?1m g 2m = g M=+= g 注塑機(jī)額定注塑量為 113g，注射量符合要求 鎖模力校核 注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設(shè)計。當(dāng)熔融樹脂在模具內(nèi)流動時，須控制螺桿的移動速度（射出速度），并在樹脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進(jìn)行控制。冷卻孔道應(yīng)使用標(biāo)準(zhǔn)尺寸，以方便加工與組裝。 由于本設(shè)計中香皂盒塑件外表面 質(zhì)量要求較高，所以選用點澆口。如上圖所示。 c． 塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。 脫模力的計算 脫模力的產(chǎn)生范圍： ① （脫模）塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，產(chǎn)生包緊力。各成型零部件工作尺寸的具體數(shù)值見圖紙。 所以就取 B?L=270x300 的模架，塑件的高度為 18mm，塑件的大部分部膠位都留在型腔部分，該模具結(jié)構(gòu)簡單，型芯、型腔的固定是固定總高度的加3050mm， A板的厚 度取 70mm，滿足強(qiáng)度要求， B板為 80mm， C板為 80mm（ C的選擇應(yīng)考慮推出機(jī)構(gòu)的推出距離是否滿足推出的高度） 綜上所述所選擇的模架的型號為： GCI2730A70B80C80 XX 學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 17 第 4 章 模具設(shè)計 模具成型零件尺寸計算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸 ，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響 注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產(chǎn)效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。 在塑料熔體充模過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學(xué)反應(yīng)所生成的氣體。所以這種結(jié) 構(gòu)又叫順序定距分型機(jī)構(gòu)。 （ 2） 根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要 24個 導(dǎo)柱。根據(jù)推出零件的類別還可分為推桿推出 機(jī)構(gòu)、套管推出機(jī)構(gòu)、推板推出機(jī)構(gòu)、推塊推出機(jī)構(gòu)、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機(jī)