【正文】 四、ＴＰＳ的７個(gè)不必要的流程 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 不必要的過量生產(chǎn) 不必要的業(yè)務(wù)等待 不必要的庫存 不必要的搬運(yùn) 不必要的動(dòng)作 不必要的作業(yè)設(shè)計(jì) 不必要的再加工 五、過量生產(chǎn) —— 豐田最不必要的流程 造成企業(yè)過量生產(chǎn)的原因是多方面的，但主要有以下兩點(diǎn)： 一是企業(yè)生產(chǎn)能力過剩，具有多余的職工和設(shè)備，有能力進(jìn)行過量生產(chǎn)； 二是企業(yè)為了保障對(duì)設(shè)備發(fā)生故障或發(fā)生次品等萬一事情時(shí)的產(chǎn)品需求，從而需要一部分過量生產(chǎn)以備不時(shí)之需。通常，看板是一張?jiān)谕该魉芰洗鼉?nèi)的卡片。 ? 總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實(shí)現(xiàn)“單件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。 ? 生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過艱苦努力，成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時(shí)間，從 1945年至 1954年的 3小時(shí)縮短為 1970年以后的 3分鐘！現(xiàn)在，豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在 10分鐘之內(nèi)完成。 ? U型單元連結(jié)而成的“組合 U型生產(chǎn)線”，可以簡化運(yùn)輸作業(yè)，使得單位時(shí)間內(nèi)零件制品運(yùn)輸次數(shù)增加，但運(yùn)輸費(fèi)用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。特別是，多技能作業(yè)員和組合 U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時(shí)集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。 ? 根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要求，所有作業(yè)人員都必須在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎(chǔ)，對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行訓(xùn)練和對(duì)工序進(jìn)行改善。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會(huì)自然產(chǎn)生出來，會(huì)自然形成一種“確保生產(chǎn)合格制品”的強(qiáng)制性約束機(jī)制。 ? 在這樣的生產(chǎn)制度下，兩者共生共存，使生產(chǎn)系統(tǒng)的功能日超完善。 ? 這種機(jī)制表現(xiàn)為“強(qiáng)制性揭露問題、暴露隱患”，而這種手段就是看板管理。 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)在運(yùn)行過程中，往往會(huì)出現(xiàn)一系列當(dāng)初設(shè)計(jì)時(shí)所沒能考慮到的問題。 ? 好產(chǎn)品來自于好的設(shè)想。 ? 良好的外部協(xié)作關(guān)系是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的又一個(gè)重要支撐。 ? 規(guī)則四：應(yīng)如何持續(xù)改進(jìn)：發(fā)現(xiàn)問題只是第一步。 ? 5S 最終可做到現(xiàn)場管理的透明化，任何浪費(fèi)問題立即會(huì)被發(fā)現(xiàn)而加以排除，也就是所謂的「目視管理」。 。 :57:3419:57:34March 31, 2023 ? 1意志堅(jiān)強(qiáng)的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 :57:3419:57Mar2331Mar23 ? 1越是無能的人，越喜歡挑剔別人的錯(cuò)兒。 2023年 3月 31日星期五 7時(shí) 57分 34秒 19:57:3431 March 2023 ? 1一個(gè)人即使已登上頂峰，也仍要自強(qiáng)不息。 , March 31, 2023 ? 閱讀一切好書如同和過去最杰出的人談話。 :57:3419:57Mar2331Mar23 ? 1世間成事，不求其絕對(duì)圓滿，留一份不足，可得無限完美。 :57:3419:57:34March 31, 2023 ? 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實(shí)施的步驟 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實(shí)施的步驟 ? 等待的浪費(fèi) ? 搬運(yùn)的浪費(fèi) ? 不良品的浪費(fèi) ? 動(dòng)作的浪費(fèi) ? 加工的浪費(fèi) ? 庫存的浪費(fèi) ? 制造過剩的浪費(fèi) 認(rèn)清七大浪費(fèi) 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實(shí)施的步驟 ? 5S 活動(dòng)必須全公司所有單位同時(shí)展開實(shí)行的運(yùn)動(dòng) ? 不論是現(xiàn)場放置場所、作業(yè)工作臺(tái)、物料架、生產(chǎn)線及各部門辦公室，都應(yīng)列入努力推動(dòng)與改善的目標(biāo)。 ? 規(guī)則二：員工如何銜接：每一處工作銜接都必須是規(guī)范化和直接的，必須明確規(guī)定參與人員，所提供產(chǎn)品和服務(wù)的形式和數(shù)量，每個(gè)工人提出需求的方式，以及滿足需求的預(yù)計(jì)時(shí)間等等。在一個(gè)由成百上千家企業(yè)共同合作完成的產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，企業(yè)之間良好的、協(xié)調(diào)的合作是非常關(guān)鍵的。 ? 豐田公司質(zhì)量管理小組所研究、討論和解決的問題，不僅僅局限于產(chǎn)品質(zhì)量的改善，其它與生產(chǎn)現(xiàn)場有關(guān)的問題研討和改善活動(dòng)的范圍之內(nèi) 合理化建議制度 ? 合理化建議制度在豐田公司被稱為“創(chuàng)造性思考制度”。 ? 看板管理不僅僅是強(qiáng)制性揭露問題和暴露隱患的手段，而且對(duì)改善的過程具有良好的控制功能。 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)在運(yùn)行過程中得到不斷的完善，依靠生產(chǎn)系統(tǒng)本身內(nèi)在的動(dòng)態(tài)自我完善的機(jī)制來實(shí)現(xiàn)。 ? “杜絕浪費(fèi)、降低成本”已成為人類生產(chǎn)活動(dòng)中的一種客觀趨勢和客觀進(jìn)程。否則，只要有極少數(shù)（甚至 1件）不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會(huì)破壞正常的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。 ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時(shí)操作多臺(tái)不同機(jī)床時(shí)所應(yīng)遵循的作業(yè)順序。 ? 每當(dāng)一個(gè)工件進(jìn)入生產(chǎn)單元時(shí)，同時(shí)就會(huì)有一件成品離開該生產(chǎn)單元。 ? 生產(chǎn)工序的合理設(shè)計(jì)和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實(shí)現(xiàn)小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個(gè)重要基礎(chǔ)。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 三、設(shè)備的快速裝換調(diào)整 ? 實(shí)現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點(diǎn)就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。 ? 后工序在必要時(shí)刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管理則是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的一種手段。如生產(chǎn)作業(yè)、物流作業(yè)中的無業(yè)務(wù)（需要等待從前一個(gè)過程傳過來的產(chǎn)品），尋找產(chǎn)品，以及生產(chǎn)作業(yè)中的次品加工等。 二是根據(jù)企業(yè)不同而不同的成本，主要指依工作方式而改變的成本。 二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產(chǎn)品成本，確保產(chǎn)品擁有一個(gè)顧客滿意的價(jià)格。 ──豐田汽車公司 2023年文件〈豐田模式〉 讓對(duì)手望塵莫及的豐田 市值（十億美元） 運(yùn)營利潤 缺陷率 TOYOTA（豐田） 110 21． 83 196 NISSAN（日產(chǎn)） 50 16． 83 258 HONDA（本田） 40 6． 1 215 戴 克 24 5． 7 311 FORD福特 22 3． 6 287 豐田生產(chǎn)模式基本介紹 豐田生產(chǎn)方式最早萌芽于 1947年。 豐田生產(chǎn)模式 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM（ TPS）