【正文】 ） ， 每天取樣五個作測量 ， 數(shù)據(jù)如下所示， 根據(jù)所畫出的 控制圖判斷是否存在特殊原因 ， 并計算 Cpk。 由 于 每一子 組僅 有一 個單 值 ， 所以平均值和 標準 差 會 有 較 大的變 性 ， 直到子 組數(shù)達 到 100個 以上 。 但是 這 需要注意 ， 如果 邊 程分布不是 對稱 ， 用前面所述的用 于 X圖 的 規(guī)則來解釋時 ， 可能 會給 出 實際 上不存在的特殊原因的 信號 TPM ? 估 計過 程 標準 偏差： ?式中， R這 移 動極 差的均值， d2是用 于對 移 動極 差分 組 的 隨樣 本容量 n而 變 化的常 數(shù) 。 4M – MATERIAL – METHOD – MAN – MACHINE 使用手法： QM(QUALITY AND MACHINE)分析 TPM 5 MP設計 及初期管理 活動 為有效降低設備生命周期成本 ， 透過設備保養(yǎng)部門與生產(chǎn)部門的經(jīng)驗回饋 ， 開發(fā)出高信賴性 、 易保養(yǎng) (甚至免保養(yǎng) )的設備 ，并使設備運轉(zhuǎn)及早安定化 。 財務商譽 (投資人 、 政府 、 往來銀行 ) TPM STEP 1 經(jīng)營層的決定導入 –行銷構(gòu)面 ? 市場相對占有率 ? 價格競爭力 ? 產(chǎn)品行銷范圍 ? 產(chǎn)品品質(zhì) (顧客抱怨件數(shù) ) ? 對顧客及市場的了解程度 ? 對客戶的服務品質(zhì) –同業(yè)競爭構(gòu)面 ? 年度企業(yè)排名 ? 形象地位 ? 價格地位 ? 科技地位 ? 行銷地位 ? 在業(yè)界及顧客中的商譽 TPM STEP 1 經(jīng)營層的決定導入 – 研究發(fā)展構(gòu)面 ? 產(chǎn)品開發(fā)的能力 ? 創(chuàng)新的能力 – 制造構(gòu)面 ? 生產(chǎn)力 ? 設備總合效率 ? 設備及廠房現(xiàn)代化的程度 ? 品質(zhì) ? 交期 ? 規(guī)劃及排程的效能 – 配銷構(gòu)面 ? 配銷管道的好壞及數(shù)量的多寡 ? 配銷的成本 ? 與經(jīng)銷廠商的關(guān)系 ? 經(jīng)銷廠商的關(guān)系 ? 服務客戶的水準 – 行政構(gòu)面 ? 使用科技設備處理事務的程度 ? 信息傳達的能力 ? 行政成本 TPM STEP 1 經(jīng)營層的決定導入 – 管理階層構(gòu)面 187。 目前能力可適應未來趨勢的人才數(shù)目 187。 消費意識 187。 支出習慣 187。 士氣 187。 銷售收入對凈資產(chǎn)的比率 187。 – 更新修理 ：劣化 回復 的修理 。 由 于這個 原因 ， 在解 釋趨勢時 要特別注意 。 如果 過 程的分布不是 對稱 的 ， 則 在解 釋單 值控制 圖時 要非常小心 。 – 第二 條 ： 控制 圖 上 點 的排列分布 沒 有缺陷 . TPM 控制圖的判定準則 基本判定準則： – 當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一 ， 說明 生產(chǎn)過程存在特殊原因 ， 需立即采取措施予以消除以確保制程處于穩(wěn)定狀態(tài)： ? 超出控制線的點 ? 連續(xù)七點上升或下降 ? 連續(xù)七點全在中心點之上或之下 ? 點出現(xiàn)在中心線單側(cè)較多時 ， 如： – 連續(xù) 11點中有 10點以上 – 連續(xù) 14點中有 12點以上 – 連續(xù) 17點中有 14點以上 – 連續(xù) 20點中有 16點以上 TPM 圖示 判 定準則： 當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一 ， 說明生產(chǎn)過程存在特殊原因 ， 需立即采取措施予以消除以確保生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài) 。 控制 界限 ： 應用于 一群 單 位 產(chǎn) 品集 體的 量度 ， 這種 量度是 從 一群中各 個單 位 產(chǎn) 品所得 觀測 值 中計 算出 來 者 。 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習 某設備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時 ， 則其 MTBF為1/=50小時 ， 若欲了解未來 4小時的故障機率 ， 可用下列公式來計算 (r是故障率 ， t是時間 )， 所以未來 4小時的概率如下： %11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復時間 ) 定義：設備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值 。 TPM 設備綜合效率 =時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率 =（ 負荷時間 停機時間 ） / 負荷時間 X（ 理論 CT X 投入數(shù)量 ） / 稼動時間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 TPM 時間稼動率 ： 負荷時間與設備 扣除 停機后實際稼動時間的比率 。 負荷時間 停機時間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時間。 TPM 重點設備 判定原則 瓶頸點設備 ， 一停機就可能造成交貨問題的 。 – 維護 可靠度 ：指 與維護品質(zhì) 、 精密度等 有關(guān)的 可靠度 。 事先去考慮未來會發(fā)生的事項 ， 事先提出方法解決 ， 并使成本最低 。 – 事后保養(yǎng) 。 通常預防保養(yǎng)可為下列五項： TPM 檢查 鎖緊 清潔 上油 目的： 延 長 使用 壽命 、 保養(yǎng)周期 有小 異常時即時修理 預防保養(yǎng) (Preventive maintenance) TPM 預防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點檢 、 調(diào)整 、 清掃等 。 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 以往 TPM的目標 ， 系強調(diào) “ 藉由改善人與設備的體質(zhì) ， 進而改善企業(yè)的體質(zhì) ” ， 但是現(xiàn)在則當做 “ 建立企業(yè)體質(zhì) ” 來表現(xiàn) ， 而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ” ， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出 ， 徹底追求零損失 。 實施方式分為突發(fā)修理和事后修理。 預防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理 。 TPM 預知保養(yǎng) 設備保養(yǎng)的想法已經(jīng)從事后保養(yǎng) 、 預防保養(yǎng) ， 演進到預知保養(yǎng)， 亦即從點演進到線 ， 再由線演變?yōu)槿嫘?、 連續(xù) 、 監(jiān)控。 機器設備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過設備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 TPM 故障 對策結(jié)構(gòu)圖 基本條件的整備 ?設備清掃 發(fā)生源的防止對策 ?鎖定 防止松動的對策 ?加油 保持加油處所的干凈 改善加油方式 ?設定清掃 、加油基準 使用條件的遵守 ?設定設計能力 及負載的界限 研究超負載運轉(zhuǎn)弱點的對策 ?設備操作方法 的標準化 ?設定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設定與改善施 工基準 回轉(zhuǎn)振動部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件 塵埃、溫度、 濕度、振動、 沖擊 劣化復員 劣化的發(fā)現(xiàn)及預知 ?共通組件的五感 檢點及劣化部位 的 摘 出 ?設備固有項目的 五感檢點及劣化 部位的檢出 ?日常檢點基準的設定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設 定 ?設定檢點、檢查、 更換基準 ?檢討異常征兆的 掌握方法 ?檢討劣化預知的征兆及測定方法 修理方法的設定 ?分解、裝配、測 定、更換方法的 基 準化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結(jié)構(gòu)方面改善 容易修理的設備 ?設定預備的保 養(yǎng)基準 弱點對策 ?為延長壽命， 提升強度對策 結(jié)構(gòu)、構(gòu)造 材質(zhì)、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動作應力的減輕對策 ?緩沖超過應力 的設計 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設計改善 ?采用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實施 ?操作、調(diào)整方法 的基準化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人為失誤 運轉(zhuǎn)技能 ?運轉(zhuǎn) ?操作 ? 檢點、加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護技能 ?檢點 ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個重點項目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點設備判定與故障損失衡量 設備故障的時間長短會因生產(chǎn)特性 、 設備種類及大小而不同 ， 機械組立工業(yè)的設備突發(fā)故障大多在一小時左右 ，若能詳細分析故障內(nèi)容 ， 且有計劃地實施保養(yǎng) ， 實際上花費在保養(yǎng)上的時可能只是突發(fā)故障處理時間的一半 。 ?生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間。 ?加工數(shù) (實際 ) 實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。 稼動時間：負荷時間扣除故障 、 準備 、 刀具更換及其它更換時間 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改良依據(jù) ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 ． – 有關(guān)點檢對象 、 項目的選定與點檢基準的設定 、 改良 ． – 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 ． 根據(jù)公司內(nèi)設備整備能力的評價 ， 以設備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質(zhì)與設備效率之風險 ， 作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考 ． – 設定預備品基準 ． 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量 ， 應由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達到最經(jīng)濟的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 ． 為了提高設備稼動率 ， 必須縮短設備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整 、 變換的時間； 因此 ， 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 ， 而其檢討的項目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報 ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設備對象設定預估時間標準 ， 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究 ． 修理整備預估時間標準的設定及保作業(yè)的選定 ， 必須考慮設備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設備圖面修正或預備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉(zhuǎn)操作標準的設定 、 改訂及決定設備保養(yǎng)業(yè)務的責任分擔． – 提供設備之信賴性 、 保養(yǎng)性設計的技術(shù)資料 ． 保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎 ， 收集有關(guān)設備之信賴性 、 保養(yǎng)性設計的技術(shù)情報 ， 以便提供設計部門在設計設備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 對于保養(yǎng)部門而言 ， 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的關(guān)聯(lián)性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復為重點 ， 不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形 ． 如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設備診斷技術(shù)為中心的預知保養(yǎng) ， 但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設備教育資料的制作：培育對設備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關(guān)公司生產(chǎn)設備結(jié)構(gòu) 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設備主為主體 ， 經(jīng)長期而