燒結實業(yè)部質量指標影響因素(存儲版)
【正文】 凝 聚 成 才 燒結礦轉鼓強度： 影響因素： 8） 8燃料粒級有無明顯波動： ＜ 3mm粒級的比例應＞ 85%，＞ 3mm比例高，容易產(chǎn)生偏析，不利于均勻燒結，往往會影響成品率和燒結礦強度； ＜ ，否則會因燃料顆粒細，燒結層高溫保溫時間短而影響鐵酸鈣的生成比例和成品礦的強度。 %%，燒結礦堿度波動 177。 SiO2高，將增加燒結能耗，高硅有利于橄欖石、玻璃相礦物的形成，因而隨著 SiO2含量的增高，燒結礦 FeO含量也隨著升高。 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 燒結礦堿度： 影響因素： 7）焦粉配比（焦粉配比單次調(diào)整不能超出 177。如果粒度太細，一方面會使料層的透氣性惡化，燒結速度降低，另一方面，細顆粒燃料燃燒速度過快，燒結礦液相發(fā)展不充分，使強度變差。 1%合格率 ≥ 80%~98% 內(nèi)部標準： 亞鐵控制區(qū)間（ 912%） 對高爐指標的影響 ： ，燒結礦還原性能越差； 影響因素： 1）鐵料配比： ，會使燒結礦的 FeO含量亦升高（磁鐵礦的主要成分是 Fe30 ，赤鐵礦的主是要成分是 Fe2O3，在燒結反應過程中，前者比后者更易形成含 FeO的礦相）； FeO 含量； 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 燒結礦堿度： 影響因素： 2）返礦配比： 燒結返礦粒度較粗，氣孔多，加入混合料中可以改善燒結料層的透氣性，提高燒結生產(chǎn)率；又因含有已燒結的低熔點物質，有助于燒結過程液相的形成，從而提高燒結礦強度。 ） 內(nèi)部標準： R=（波動區(qū)間 R177。（目前行業(yè)氧化鎂以小于 %為宜） 6） 燒結礦 Al2O3含量： 由于 Al2O3的熔點為 2042℃ ，在燒結過程中熔化不了，只能在玻璃相中析出，降低渣相的破裂韌性，嚴重影響成品礦的冷強度和還原粉化指數(shù)。礦石中的含鋅質量分數(shù)應小于 %； 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 微量元素對高爐影響 堿金屬（ K/Na）： 堿金屬主要指鉀鈉，一般以硅酸鹽的形式存在于礦石中。 % Pb ≤% Zn ≤% Na2O+k2O ≤ 轉鼓 ≥% 粒度 510≤23% 燒結內(nèi)部控制要求： 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 微量元素對高爐影響 硫（ S）： 硫在礦石中主要以硫化物的形勢存在，其危害主要表現(xiàn)在一下幾方面： 1）使得鋼產(chǎn)生熱脆性。 二是燒結礦中脈石的熔點： 在燒結礦堿度基本不變的條件下，燒結礦中脈石的熔點不變，堿度低熔點低，堿度高熔點高； 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 燒結礦對高爐冶煉的影響及質量的要求 燒結礦低溫還原強度（ RDI）每提高 5%，高爐煤氣中 CO利用率（ η CO）降低 %，產(chǎn)量下降 %，焦比上升 %。亞鐵同時影響燒結礦還原性和軟熔性能； 燒結礦堿度 燒結礦堿度變動 ，影響高爐焦比 %%，影響產(chǎn)量 %%； 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 燒結礦對高爐冶煉的影響及質量的要求 燒結礦在高爐內(nèi)的直接還原度（ rd）增加 10%，焦比上升 8%9%，產(chǎn)量下降 8%9%。相反， 如果酸性氧化物含量高，爐渣的流動性好 ，凝固后的固態(tài)爐渣呈現(xiàn)玻璃狀，一般稱為玻璃渣或者長渣，這樣的 爐渣脫硫效果很差，但是流動性好 。由于磷早燒結和選礦過程中不易脫除，在高爐冶煉過程中幾乎全部還原進入生鐵。 燒結分廠 燒 結 品 質 凝 聚 成 才 燒結礦粒級： 行業(yè)標準： 要求＞ 40mm和＜ 10mm的含量越低越好 內(nèi)部標準： 510mm≤23% 對高爐指標的影響 ： 粒度不均勻或過
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