【正文】 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念二： Just In Time 從上世紀(jì) 50年代開始， 日本豐田汽車公司 為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出 “只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品” 的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式 稱之為 “ Just In Time ” ，簡稱“ JIT” 。 生產(chǎn) ? 識別價值流圖的目的： — 對當(dāng)前狀況有個基本了解； — 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起； — 幫助尋找浪費(fèi)的來源； — 建立改善后流程的想法； — 實(shí)施精益改善。 ? 為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？ — 流程有間斷就會有庫存； — 有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）； — 有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。 ?為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？ — 生產(chǎn)均衡時，效率最高； — 生產(chǎn)均衡，說明過程的波動小，浪費(fèi)少。 —— 對現(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進(jìn)行調(diào)查和采取對策解決。 —— 儀器設(shè)備等的清理 、 破損物品進(jìn)行清理 。 —— 工作時精神飽滿 —— 儀表整齊 —— 保持環(huán)境的清潔 。 ?現(xiàn)場現(xiàn)物： 是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。 ? 實(shí)施模式： 原因 原因 問題 第一次 Way 第二次 Way 第三次 Way 第四次 Way 問題 原因 問題 原因 問題 77 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 ?什么 是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速 換模 ) ? 傳統(tǒng)的切換觀念： — 要求很高的知識和技巧 — 只有通過經(jīng)驗(yàn)的積累才能提高 — 為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴(kuò)大 ? 切換時間： 從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達(dá)到設(shè)計速度的時間 。 — 無聊或例行工作以自動化和機(jī)器人取代，員工則專注于重要的改善工作。8 hr 改善 改善 以最少的人員，做出市場實(shí)際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。 原則 8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。 推行 QC小組活動的意義有： — 通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力； — 通過 QC手法學(xué)習(xí)與運(yùn)用，加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理； — 通過循序漸進(jìn)的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所； — 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。 ? 企業(yè)產(chǎn)品： 照相機(jī) ? 改善方案： 對近百種材料、部件進(jìn)行 采購周期 分析，按采購周期劃分為 3類； 對過去一年間的材料、部件的使用情況進(jìn)行調(diào)查，為設(shè)定 安全庫存和 緩沖庫存 提供依據(jù)； 連接各工序，建立 單件的 、 連續(xù)流動 ，并在工序間設(shè)立 半成品超市、 看板 等，實(shí)施 拉動生產(chǎn) ； 做好 生產(chǎn)線平衡 維護(hù)，按類別周期實(shí)施采購。生產(chǎn)線設(shè)計 。 精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結(jié)。 原則 14：通過不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成一個學(xué)習(xí)型組織。 原則 6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 。8 hr ? 做客戶需求的產(chǎn)量 : 400pcs/4人 85 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 作 業(yè) 時 間 29s 29 25 20 19 18 工序 1 2 3 4 5 作 業(yè) 時 間 25s 25 25 20 22 19 工序 1 2 3 4 5 改善前 改善后 瓶頸工序 改善后效率提升了 13% 86 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 ?平衡生產(chǎn)線： 是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 ? 防呆設(shè)置： 通過設(shè)置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。 ?U形線： 讓生產(chǎn)線材料的“輸入（ INPUT） ” 端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT） ” 端盡可能靠近。 —— 清潔要奉行 “ 三不 ” 原則： 不制造臟亂 、 不擴(kuò)散臟亂 、 不恢復(fù)臟亂 —— 活動的重點(diǎn)是：目視管理和 5S的標(biāo)準(zhǔn)化 55 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ? 素養(yǎng)： 每個員工都養(yǎng)成良好的習(xí)慣，遵守規(guī)則，積極主動。 —— 活動的重點(diǎn)是：定位放置和消除找尋的時間 53 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ? 清掃： 將工作場所內(nèi)所的地方，工作時使用的儀器、設(shè)備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。 當(dāng)計價器將顧客買走的商品進(jìn)行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補(bǔ)充。 38 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動式 推動式方式： 拉動式方式： 39 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動式 ?討論： — 拉動式的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？ — 拉動式是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)能做到完全的拉動式的嗎？ — 應(yīng)該通過什么方法做到拉動式？ 40 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 均衡生產(chǎn) ?何謂“生產(chǎn)均衡化”？ 當(dāng)生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的。 26 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 價值流圖與分析方法 ?理想狀態(tài)的價值流圖： ? 理想狀態(tài)價值流圖關(guān)注點(diǎn)： — 生產(chǎn)節(jié)拍（ TAKT）應(yīng)該是多少 ? — 您愿意建立一個成品超市嗎？ — 您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程 ? — 哪兒需要您應(yīng)用超市式的拉式系統(tǒng) ? — 您會在生產(chǎn)鏈上的哪個點(diǎn)安排生產(chǎn)？ — 您如何給您的產(chǎn)品分級？ — 您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量 ? — 什么樣的流程改進(jìn)是必不可少的 ? 27 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 價值流圖繪制練習(xí) ?價值流圖的繪制： ? 繪制分析表： ? 繪制流程圖： NO 過程步驟 所需時間 所需資源 其他說明 1. 2. 3. 4. 28 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 價值流圖繪制練習(xí) ?選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品： — 繪制與分析當(dāng)前流程狀態(tài)； — 繪制理想狀態(tài)價值流圖； — 比較兩個流程的不同，找出改善點(diǎn)。 ? 下列過程是否為浪費(fèi)過程 ? 搬運(yùn) 包裝作業(yè) 庫存 來料檢驗(yàn) 組裝產(chǎn)品 電鍍油漆 加工零件 19 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 浪費(fèi)等于在燒錢 ?我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費(fèi) ? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 20 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?關(guān)于浪費(fèi)的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場的 浪費(fèi) 說明 管理部門的浪費(fèi) 1 庫存的浪費(fèi) 成品、中間品、原材料的庫存浪費(fèi) 超前儲備的浪費(fèi)帶來大量的管理浪費(fèi) 2 生產(chǎn)過剩的 浪費(fèi) 在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品 超前預(yù)計市場的結(jié)果 3 等待的浪費(fèi) 人、機(jī)械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待 等待的浪費(fèi) 4 搬運(yùn)的浪費(fèi) 物料搬運(yùn)的浪費(fèi) 搬運(yùn)步行的浪費(fèi) 21 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?關(guān)于浪費(fèi)的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場的浪 費(fèi) 說明 管理部門的浪費(fèi) 5 動作的浪費(fèi) 步行、放置、大幅度的動作 動作的浪費(fèi) 6 不良的浪費(fèi) 制造不良的浪費(fèi)，之后還有進(jìn)行檢測的浪費(fèi) 低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費(fèi) 7 加工的浪費(fèi) 與產(chǎn)品價值核心的功能不相關(guān)的加工與作業(yè)都是浪費(fèi) 作業(yè)浪費(fèi) （接上表） 22 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?更大的看不見的浪費(fèi) (第八大浪費(fèi) )： 人的潛力未發(fā)揮！ 管理者管理上的浪費(fèi) 員工潛力未挖掘的浪費(fèi) 案例： 蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進(jìn)行設(shè)計、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運(yùn)時間。 8 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念三： New Production System 簡稱 NPS 上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法 稱之為 “ New Production System”，簡稱“ NPS” 。1 精益改善之道 精益生產(chǎn)理解與實(shí)施 2 課程目錄 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式與要求 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 第五部分 :減少庫存 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 第七部分 :精益思想與文化建立 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 第九部分 :與學(xué)員交流及推行案例研討 3 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 七個零目標(biāo) 4