【正文】 冷卻不充分。 ? 一般來講，聚合物結(jié)晶度提高，透明速度會降低，但是，分子在拉伸過程結(jié)晶度提高的同時，結(jié)晶顆粒細微化，細微的結(jié)晶顆粒不能阻擋光線的穿透性，為此，透明度也能提高。管膜拉伸溫度如下 雙向拉伸薄膜生產(chǎn)工藝 ? 電暈處理裝置極板電壓 ，極板電流 ，柵極電流 55mA，電極與輥筒距離 。同步雙向拉伸工藝適用的塑料范圍廣泛，如表 417中所示。但是，熱定型對無定形聚合物而言起的作用并不太大，為此， BOPS薄膜即使熱定型后仍舊有較大的收縮率（可達 10%~44%），是熱收縮膜良好材料，但不適宜于作復(fù)合膜的面層材料。 BOPP 薄膜生產(chǎn)過程中的取向主要發(fā)生在縱向拉伸和橫向拉伸過程中，在經(jīng)過縱向拉伸后，高分子鏈呈單軸縱向取向，大大提高了鑄片的縱向力學(xué)性能，而橫向性能劣化。 雙向拉伸薄膜生產(chǎn)工藝 ? 橫向拉伸過程具有多拉伸起始點，這主要是由橫向上的某些薄弱點以及薄膜中雜質(zhì)、氣泡和外觀缺陷等因素造成的 ,較高的橫向拉伸速率易引起產(chǎn)品厚度不均勻。溫度升高，聚合物粘度降低，在恒定應(yīng)力作用下，高彈形變和粘性形變都要增大，高彈形變增加有限，粘性形變發(fā)展卻很快，有利于聚合物取向。 PP 是結(jié)晶性聚合物，其最大結(jié)晶速率的溫度約為 Tm 的 ～ ，溫度越高（如在 Tm 附近）或越低（如在 Tg 附近），越難結(jié)晶。 ? （ 2）小間距橫向條紋小間距橫向條紋在實際生產(chǎn)過程中并不常見，產(chǎn)生原因有 4 點：機頭的角度不適宜、風(fēng)刀角度或風(fēng)量不適宜、機頭附近氣流影響、急冷輥轉(zhuǎn)速不穩(wěn)。⑤合理控制擠出各段溫度。這種問題一般通過充分排料就可以解決。薄膜被高速橫向拉伸時最容易破裂。⑦輥面壓傷。④縱向拉伸定型溫度過高，鑄片結(jié)晶取向不好。 雙向拉伸薄膜生產(chǎn)工藝 ? (牽引、收卷破膜 ) ? 橫拉后破膜主要是由于設(shè)備故障或操作不當(dāng)造成的。 ? 壓延法生產(chǎn)薄膜是 PVC的主要成膜工藝。 ? 壓延時，物料常粘于高溫或高速輥筒上，為了使物料能依次貼于輥筒上，避免空氣夾入，各輥簡的溫度一般是依次遞增的，但三、四輥溫度較接近，這樣便于薄膜從三輥上引離下來。薄膜冷卻后要盡量避免拉伸。此外，存料過多對設(shè)備也不利，因為增加了輥筒的負荷。此外通過樹脂與其它材料的摻合改性和單體接枝成段共聚，從而得到性能更好的樹脂，如在聚氯乙烯中加入丙烯酸類均聚物，可提高加工速度和生產(chǎn)片材厚度至 ，由于主體有較高的強度，壓延時就允許有較大的牽引速度和以后熱成型時可以有較大的牽伸度，而且可以在較低的溫度下加工。 ? 避免蠟狀物形成的方法有 : ① 選用適當(dāng)?shù)姆€(wěn)定劑。如果分散不好，對薄膜的內(nèi)在性能和表面質(zhì)量都有影響。但硬脂酸的用量不宜過多，否則物科不好塑化，也容易在薄膜中析出或在膜酌二次加工時影響粘接性。出現(xiàn)蠟狀物質(zhì)的原因，是由于穩(wěn)定劑與樹脂的相容性太差，而且其分子極性基團的正電性較高，以致壓延時被擠出而包在輥子表面，形成蠟狀物。 壓延薄膜生產(chǎn)工藝 ?（二）原材料因素 ? １、樹脂 ? 一般說來，使用分子量較高和分子量分布較窄的樹脂較好，可以得到物理力學(xué)性能好的，熱穩(wěn)定性高和表面均勻性好的制品，但會增加壓延溫度和對設(shè)備負荷，對生產(chǎn)較薄的膜更為不利，所以在設(shè)計配方時要進行多方面考慮，選用適用的樹脂。存料過多，薄膜表面出現(xiàn)毛糙和云紋，并容易產(chǎn)生氣泡。這就使引離輥、冷卻輥、卷取輥的線速度依次增加，并都大于壓延機主輥筒 (一般四輥壓延機以三輥為準(zhǔn) )的線速度。產(chǎn)生摩擦熱的大小除與輥速有關(guān)外，還與物料的增塑程度有關(guān)，也即與其粘度有關(guān)。⑥飛刀不合適，無法正常換卷等。出現(xiàn)此種情況，要立即停機，并認真檢查。②縱、橫向拉伸比過大。⑤過濾器損壞，片鑄片雜質(zhì)含量高。不過橫拉前破膜在正常生產(chǎn)過程中很少見。在正常生產(chǎn)過程中如果出現(xiàn)氣泡，要仔細觀察氣泡形狀、顏色等，分析產(chǎn)生原因并加以解決。③及時清除唇口上的雜物，做好機頭維護工作。還有一種比較常見的情況，就是原料因素。預(yù)熱溫度過高會導(dǎo)致 PP形成球晶，薄膜透明性下降；而拉伸溫度過高， PP鏈段易于解取向，不但引起熱封性面層材料粘輥，而且大 大降低 BOPP 薄膜的物理、力學(xué)性能。 雙向拉伸薄膜生產(chǎn)工藝 ? 溫度 ? 拉伸各區(qū)的溫度分布是影響 BOPP 薄膜拉伸取向、結(jié)晶的關(guān)鍵因素。為了生產(chǎn)縱向性能高于橫向性能的 BOPP 薄膜，縱、橫拉伸比的選擇相當(dāng)重要，一般情況下，縱向拉伸比 （ ～ ） 小于橫向拉伸比 （ ～ ）。 雙向拉伸薄膜生產(chǎn)工藝 ? 縱、橫向拉伸比 ? 在一定的溫度下，拉伸比愈大， PP 分子鏈的取向度愈大。 擠出溫度 200℃ ，可以直接冷卻到 100~130℃ 后進行縱橫向拉伸，縱向拉伸 ，而橫向拉伸 ，然后是拉伸張力下于170~190℃ 熱定型處理。 ? 同步雙向拉伸工藝的優(yōu)點 可以用來生產(chǎn)不能使用逐級拉伸技術(shù)的塑料薄膜，如：尼龍 6薄膜和聚乙烯醇薄膜等，這是因為上述塑料極易結(jié)晶，而拉伸可以促進結(jié)晶，逐級拉伸時，縱向拉伸后的結(jié)晶度已經(jīng)很高，難以再進行橫向拉伸。 擠出機技術(shù)參數(shù) 螺桿直徑 65mm， L/D=28，主電機功率 22kW，可無級變速，加熱功率 16kW，口模模唇直徑 70mm，加熱圈 ，驟冷用自來水經(jīng)制冷機熱交換后，水溫控制在 10℃ ，厚膜厚度誤差在 2%以下。 ? ? （ 1）原料的熔體指數(shù)偏大（ 2）原料的密度偏高、結(jié)晶度高（ 3）加工時溫度偏高，冷卻效果差（ 5）存放環(huán)境氣溫高。 ? ? 斑點主要是原料中的添加劑、低分子量樹脂及粉塵等，在加工中凝結(jié)在冷卻輥上，累積一定數(shù)量后被膜不斷帶走形成的，生產(chǎn)較厚（大于等于 ）的膜時，很易產(chǎn)生。張力選擇要根據(jù)產(chǎn)品的拉伸強度大小而定，通常收卷張力越大，卷取后的產(chǎn)品不易出現(xiàn)卷筒松弛和跑偏現(xiàn)象，但在開始卷取時易出現(xiàn)波紋，影響卷平整。比較適宜的溫度為 230～ 250℃ 。人工調(diào)節(jié)螺絲調(diào)節(jié)，只能在 10%以內(nèi)（ 1m寬度）。 （ 4）擠出流延膜的縱橫向性能是均衡的，而吹脹法薄膜的縱橫向性能由于牽引輥速度和吹脹比的不同而不同。潛在用途還包括：食品外包裝，糖果外包裝（扭結(jié)膜），藥品包裝（輸液袋），在相冊、文件夾和文件等領(lǐng)域代替 PVC，合成紙，不干膠帶，名片夾，圓環(huán)文件夾以及站立袋復(fù)合材料。 （ 4） 溶劑流延膜由于沒有受到充分的塑化擠壓，分子間距離大，結(jié)構(gòu)比較疏松，薄膜的強度較低。 ? 流延法薄膜有擠出流延膜和溶劑流延膜兩種。 ? 解決辦法：①適當(dāng)降低牽引速度，使之與吹脹比相配合；②加大風(fēng)環(huán)風(fēng)量，使吹脹膜快速冷卻，避免在較高溫度的高彈態(tài)下被拉伸取向。 ? 解決辦法：①調(diào)整?？陂g隙；②適當(dāng)減小風(fēng)環(huán)的風(fēng)量，使薄膜進一步吹脹，從而使其厚度變薄一些；③適當(dāng)提高牽引速度。 擠出吹塑薄膜生產(chǎn)工藝 ? 薄膜出現(xiàn)皺折 ? 故障原因：①薄膜厚度不均勻；②冷卻效果不夠；③吹脹比太大，造成膜泡不穩(wěn)定，左右來回擺動，容易出現(xiàn)皺折；④人字夾板的夾角過大，膜泡在短距離內(nèi)被壓扁，因此薄膜也容易出現(xiàn)皺折；⑤牽引輥兩邊的壓力不一致，一邊高一邊低；⑥各導(dǎo)向輥之間的軸線不平行，影響薄膜的穩(wěn)定性和平展性，從而出現(xiàn)皺折。 ? 聚乙烯薄膜塑化良好，無明顯的 水紋 和 云霧 ；薄膜的表面應(yīng)當(dāng)平整光滑，皺折或僅有少量的活褶；不允許有氣泡、無穿孔及破裂現(xiàn)象；無明顯的黑點、雜質(zhì)，晶點和僵塊；不允許有嚴重的掛料線和絲紋存在。如果露點高，位于吹脹后的膜泡的上方，則薄膜的吹脹是在液態(tài)下進行的，吹脹僅使薄膜變薄，而分子不受到拉伸取向，這時的吹脹膜性能接近于流延膜。牽引比是縱向的拉伸倍數(shù)，牽引比增大，則縱向強度也會隨之提高，且薄膜的厚度變薄，但如果牽引比過大，薄膜的厚度難以控制，甚至有可能會將薄膜拉斷，造成斷膜現(xiàn)象。因此，牽引裝置和卷取裝置之間應(yīng)保持一定距離，并且應(yīng)設(shè)置若干個金屬導(dǎo)向輥或展平輥。主動鋼輥的牽引轉(zhuǎn)動速度由擠出吹膜工藝條件來決定。 ， 上、下吹法 40176。 ?在普通風(fēng)環(huán)上加了減壓室，氣流沿管壁平行上吹，形成一定負壓；上蓋阻尼孔與膜管間距 40~50mm，氣流轉(zhuǎn)向板出口與?？诰嚯x也在40~50 mm；此風(fēng)環(huán)可提高生產(chǎn)率 3倍。 作用 :為了使接近流動態(tài)的膜管固化定型、在牽引輥的壓力作用下不相互粘結(jié)，并盡可能縮短機頭與牽引輥之間的距離，必須對剛剛吹脹的膜管進行強制冷卻，冷卻介質(zhì)為空氣或水 ,將來自風(fēng)機的冷風(fēng)沿膜泡周圍均勻地定量定壓定速地吹向薄膜，使其冷卻定型。 常見復(fù)合膜： 不同色澤 PE/PE、 PE/EVA（乙烯 醋酸乙烯共聚物） /PE、 PE/EVA/PP、PA/Ionomer（離子聚合物） /PE等。 (十字架式機頭 ) 上吹法和下吹法 平吹法 如圖 2所示，其結(jié)構(gòu)類似于擠管機頭。 熔融料 工作過程： 中心進料后經(jīng)過芯棒上 3~8個斜槽進入各自的螺旋槽，螺槽由深變淺，最終消失；物料流動過程中逐漸熔合，可有效消除熔接痕。 缺點： 會產(chǎn)生“偏中”現(xiàn)象，薄膜厚度不易控制 。 吹塑聚乙烯薄膜一般選用熔融指數(shù) (MI)在 2～6g/10min范圍之間的聚乙烯原料。 適合： 黏度較高的塑料，如 PVC、 PE、 PS等。不過在生產(chǎn)高質(zhì)量的各種雙向拉伸薄膜中仍然廣泛使用擠出拉伸設(shè)備。 4） 包裝件防護性能試驗。 1） 包裝技術(shù)要求。 選擇包裝品。 確定各包裝工序的技術(shù)要求及檢驗方法。結(jié)構(gòu)緊湊、防護周密、安 全可靠、便于裝卸，確保在正 常裝卸、運輸條件下和在有效 儲存期限內(nèi)，產(chǎn)品不會因為包裝原因發(fā)生損壞、長霉、 裝原因發(fā)生損壞、長霉、銹蝕 而降低產(chǎn)品的安全和使用性能。 ? 瓦楞紙板生產(chǎn)線工藝流程 ? 11 黏合劑制作 12 原輔料投入 ? 22 單面 ? 31 雙面涂膠機 32 烘干冷卻 ? 41 縱向切斷 42 縱壓線 ? 51 上部切斷 52 下部切斷 ? 61 堆積機 62 側(cè)面輸送 ? 71 銷售紙板 72 規(guī)格紙板 瓦楞紙板生產(chǎn)控制要素 ? 一、瓦楞輥 ? 種類 鍍鉻瓦楞輥 噴涂碳化鎢瓦楞輥 ? 結(jié)構(gòu) 瓦楞紙板生產(chǎn)控制要素 ?瓦楞輥的主要技術(shù)指標(biāo) 楞型、單位長度楞數(shù)、楞高 安裝生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)：配合壓力、平行度、上瓦楞輥的中高度 瓦楞紙板生產(chǎn)控制要素 ? 瓦楞輥的日常保養(yǎng) 安裝調(diào)試時的檢查和保養(yǎng) :安裝前、調(diào)試安裝時 生產(chǎn)運轉(zhuǎn)時的檢查和保養(yǎng)：生產(chǎn)前、生產(chǎn)中、停止生產(chǎn)時 瓦楞的楞型結(jié)構(gòu)對紙板質(zhì)量和生產(chǎn)成本的影響 瓦楞紙板生產(chǎn)控制要素 ? 二、水分 原紙的含水率和倉儲條件 置于室內(nèi)，避光、避雨、通風(fēng)貯存 原紙豎放，木塊墊高，離地約 10cm 瓦楞紙板生產(chǎn)過程中原紙水分的調(diào)節(jié) 單面機上 預(yù)熱器上 其他方面 黏合劑涂布量的大小 黏合劑含水量： 75%78%，紙板每隔一小段時間水分就發(fā)生一個變化，黏合劑涂布量越大，影響越大，因此，用量越小越好。 ? 用擠出吹塑法生產(chǎn)的薄膜 (片 )其厚度在 ～ (厚度小于 0 ： 特點： 引膜容易、操作方便、輔機結(jié)構(gòu)簡單；但占地面積大，膜管自重下垂，薄膜厚度不均。 應(yīng)根據(jù)所用原料來選擇螺桿，如 PVC薄膜，選用等距不等深漸變型螺桿； PE和 PP薄膜，選用等距不等深突變螺桿。分 成兩股料流沿芯棒軸線流動， 在其末端尖處匯合后，沿機 頭流道芯棒 1和口模 3的環(huán)隙 擠出管坯，由芯棒軸 9中通入 壓縮空氣，將管坯吹脹成膜， 調(diào)節(jié)螺釘 5可調(diào)節(jié)管坯厚薄的均勻性。這種機 頭適合于加工流動性好而不易分解 ? 的塑料。 圖 2 十字形機頭 1— 口模 2— 分流器 3— 調(diào)節(jié)螺釘 4— 通壓縮空氣管 5— 機頭體 （注意件2上端螺紋線，件 5右端螺紋線） ? 十字形機頭的優(yōu)點是出料均勻，薄膜厚度易于控制。擠出的各熔融樹脂分別 導(dǎo)入模內(nèi)各自的流路，這些層流 于?？诙ㄐ蛥^(qū)進行匯合，如圖 4 所示。 風(fēng)環(huán)出風(fēng)口與軸線呈 45176。 3）負壓效應(yīng)風(fēng)環(huán) 4）冷卻水環(huán) 生產(chǎn)低結(jié)晶度、高透明的PP膜或低粘度的 PA膜需要采用驟冷，可采用冷卻水環(huán)冷卻。通過使?fàn)恳亯壕o薄膜，防止膜管漏氣，以保證恒定的吹脹比，從而獲得寬度一致的薄膜制品。 牽引輥距模具口的距離不能小于膜泡管直徑的3~5倍，以保