【正文】 抽樣計劃 f) 績效底線 g) 兼顧產(chǎn)出與流程 /投入的衡量 h) 長期變異與流程移動 i) 作業(yè)表與查檢表 叁 (A) 1. 圖表分析技巧 /抽樣方法 2. 回歸及相關(guān)性分析 3. 失效模式分析 (FMEA) 4. 中央極限定理 5. 信賴區(qū)間 6. 假設(shè)檢定簡介 7. 均值檢定 8. 變異數(shù)檢定 9. 比例檢定 (一元變異數(shù)分析 ) a) 資料分析 b) 流程分析 c) 肇因假設(shè)與驗證 d) 統(tǒng)計顯著性測試 e) 辨識差異 f) 圖表功能與應用 g) 高階分析工具 h) 篩選，證實與量化肇因 i) 除錯與問題防范 j) 團隊激勵控制爭議 16 品質(zhì) 效能 誠信 實踐 進度 培訓項目 學習目標 叁 (A) 1. 圖表分析技巧 /抽樣方法 2. 回歸及相關(guān)性分析 3. 失效模式分析 (FMEA) 4. 中央極限定理 5. 信賴區(qū)間 6. 假設(shè)檢定簡介 7. 均值檢定 8. 變異數(shù)檢定 9. 比例檢定 10. 列聯(lián)表及卡方檢定 11. 假設(shè)檢定與樣本大小 12. 變異數(shù)分析 (一元變異數(shù)分析 ) 13. 項目規(guī)劃與交付成果 a) 資料分析 b) 流程分析 c) 肇因假設(shè)與驗證 d) 統(tǒng)計顯著性測試 e) 辨識差異 f) 圖表功能與應用 g) 高階分析工具 h) 篩選，證實與量化肇因 i) 除錯與問題防范 j) 團隊激勵控制爭議 肆 （ I） 1. 項目回顧 2. 實驗設(shè)計與驗證 (DOE) 3. 用 ANOVA 分析作單因子實驗 4. 隨機分區(qū)實驗 5. 全因子實驗 6. 2K 因子設(shè)計 7. 2K 因子與中心點及分區(qū)化 8. 部分因子 DOE 9. 失效模式與效應分析（ FMEA） 10. 項目規(guī)劃與交付成果 a) 綜合解決方案。 起草項目團隊憲章 組建有效團隊 明確顧客及顧客要求 界定待改進的過程并繪制過程圖 A分 析機遇 找出潛在的根本原因 應用 失效模型分析 (FMEA) 實施對比法 進行 變源分析 (SOV) 研究 進行相關(guān)性分析 I改進業(yè)績 構(gòu)思解決方案 排列并選擇解決方案 參 加 對象 ： 高階與中 階主管、工程師 M衡量業(yè)績 確定要衡量的內(nèi)容 管理衡量工作 了解變異 評估衡量系統(tǒng) 確定過程績效 C控制業(yè)績 制定控制計劃 實施過程控制系統(tǒng) 了解如何界定流程與問題 運用資料分析問題 提供方案提升流程績效 展開改善項目 12 品質(zhì) 效能 誠信 實踐 課程大綱 進度 培訓項目 學習目標 應用 技巧 /手法 一 （ D） 1. 何謂六標準差 (6 Sigma) 2. 認識 ”定義 ” 3. VOC 客戶的聲音 4. 定義項目任務 5. 問題定義 6. 流程定義 7. 流程描述 1. 6Sigma 哲學與方法 2. 運用 DPMO 來衡量績效 3. 鑒別問題解決之重點 4. 學習流程圖之制作 5. 理清關(guān)鍵流程定義 6. 確認關(guān)鍵品質(zhì)項目 7. 選擇可能項目 1. 6 Sigma 六大步驟 2. DPU,DPMO 與標準差 3. 流程圖規(guī)劃 4. 柏拉圖分析 二 （ M） 1. 流程數(shù)據(jù)之收集 2. 定義質(zhì)量規(guī)范 3. 驗證測量系統(tǒng) 4. 確認與修正異常的 數(shù)據(jù) 5. 診斷問題原因 6. 明確問題起因 7. 資料數(shù)據(jù)的顯示 1. 了解數(shù) 據(jù)收集 的原則 與 陷阱 2. 收集代表性數(shù)據(jù) 3. 描述一個問題的各總癥狀 4. 有系統(tǒng)的列出可能的起因 5. 利用邏輯推理 , 觀察數(shù)據(jù)來明確問題的起因 1. QFD 品質(zhì)機能展開簡介 2. QC 七大手法 3. 趨勢圖 4. MSA 量測系統(tǒng)分析簡介 三 （ A） 1. 適當圖表種類的選擇 2. 現(xiàn)有流程能力分析 3. 確定改進目標 4. 績效研究 5. 策略與措施之分析 6. 平均數(shù)的分析 如何進行效益深度分析 學習發(fā)現(xiàn)品質(zhì)特性波動 的原因 對過程的功能進行評估 預測 制圖 常數(shù)據(jù)的檢定 良品之特性分析圖 點之特性分析圖 數(shù)平均值的分析 量平均值的分析 13 品質(zhì) 效能 誠信 實踐 進度 培訓項目 學習目標 應用技巧 /手法 四 （ I） 1. 流程規(guī)劃 2. 制程能力分析 3. 實驗的原則 4. 大量因素的處理 5. 因素間關(guān)系的尋找 6. 周期時間的降低 7. 潛在失效模式及效果分析（ FMEA） 1. 如何評估與獲得制程能力 2. 如何展現(xiàn)及改善流程特性 3. 如何降低無附加價值的活動 4. 如何降低流程的時間 5. 如何確認影響績效的重要因素 6. 潛在失效模式及成果分析（ FEEA）的定義 7. 什么是潛在失效模式 8. FMEA 的使用或應用領(lǐng)域 9. FMEA 的要素 10. 優(yōu)先風險數(shù)值（ RPN）與措施優(yōu)先次序 11. 按部就班建立 FMEA 1. QC amp。作為流程管理之思考模式。 SIX SIGMA 不單只是產(chǎn)品缺點的衡量方式，更代表了一種全面的品質(zhì)改善方式，它強調(diào)以數(shù)字管理，以顧客滿意為中心，以公司全體學習 及分享為目標，不僅大量減少成本，更注重公司未來的發(fā)展，所以推介 SIX SIGMA 絕不是投入成本，反而可創(chuàng)造驚人的利潤。 跟蹤項目的進度并控制已獲得的成績。 2. 黑帶要有建立 自己的小組及課題的技術(shù)，要運用自己的知識在課題推進的過程中指出推進的方向及應該運用的方法。除綠帶之基本能力外尚需要包括： 4 品質(zhì) 效能 誠信 實踐 2)黑帶課程，規(guī)劃為十天，包含課程實施以及項目之選擇與執(zhí)行成效檢討與對策，使內(nèi)容理論與實際并重，為公司培育足以應付實戰(zhàn) 的人員。 專案資料 ? 輔導規(guī)劃之說明 依據(jù)雙方初步確定之參訓人員，為求學習效果之提高，全面落實相關(guān)技能，并鑒于綠帶課程中即必須推動、執(zhí)行專案，為求實效，特將觀念導入及綠帶課程的部分，分為兩個部分進行，以確保未來之績效。 世界級標竿企業(yè)推行 6Sigma后，產(chǎn)生效益可歸納為業(yè)績成長、獲利增加、成本降低、不良率下降、顧客滿 意度提升以及縮短流程時間等六項，其中又以成本降低為最多企業(yè)推出 6Sigma所期待的結(jié)果。 質(zhì)量改善技術(shù) :指以質(zhì)量改善相關(guān)技術(shù)（如 ppm不良數(shù)據(jù) (率 )、制程能力分析 Cpk值）進行，因此實施 DMAIC改善架構(gòu)，推動 6Sigma項目管理方式，質(zhì)量管理的技術(shù)有品管七大手法、環(huán)境質(zhì)量 5S、統(tǒng)計制程管制、改善活動、全面質(zhì)量管理、 ISO9000系列、品管新七大手法、質(zhì)量機能展開與田口質(zhì)量工程等工具。從策