【正文】 N，選用2500KN切邊壓力機。為保證沖孔質量，沖頭行程S沖 必須足夠，對H/D＞1的鍛件應取 S沖＝S1＋S2＋S（mm） （3—3）式中: S — 連皮厚度（mm）； S1＝R＋（10～15）mm，其中R為連皮圓角半徑（mm）； S2 — 在5～10mm內取。 H模 — 模板高度（mm）； H4 — 下模座厚度（mm）；將H3＝220mm，H凹＝60mm，h飛＝3mm，S沖＝，S3＝10mm,H模＝50mm,H4＝75mm代入上式得：H頂＝123mm。扭力臂鍛件的形狀復雜，在復合模上進行切邊沖孔容易產生偏心力矩，在實際生產中如果采用連續(xù)模，將能避免上述問題，而且模具設計制造較為簡單。本次設計中鍛件的三維造型是用PRO\E完成的，CAD應用能力的提升得益于吳石老師的積極引導，在此一并致謝。在本次設計中所構造的三維模型還有很多地方需要改進，才能做到真正意義上符合實際生產的要求。將S沖＝，S3＝10mm代入得S頂＝（43—53）mm，初步確定為S頂＝50mm。開始切邊時連皮與沖孔沖頭之間的間隙為（5—15）mm。根據切邊力和沖孔力的大小，確定需選用壓力機的噸位。由于毛邊橋部厚度h毛 = 3mm，查得Hmin = 55mm，h = 12mm，B1 = 40mm，Bmin = 35mm。根據鍛件的形狀特點，按圖102中（b）和（c）和表101[2]確定切邊凸凹模的間隙。冷態(tài)沖切是在模鍛以后集中在常溫下進行。鍛模高度根據型槽最大深度和鍛錘的最小閉合高度確定，上下模塊的最小閉合高度應不小于鍛錘允許的最小閉合高度。承擊面積是指鍛錘空擊時，上下模塊實際接觸的面積?？紤]到加熱爐一般布置在鍛錘的左邊，氧化皮風管一般安放在右邊，故將閉式滾擠型槽布置在終鍛型槽的左邊。桿部：B桿 = / hmin (2—6)頭部：B頭 = F0 / hmin (2—7)式中 F0 — 滾擠前原棒材的截面積（mm 2）。由此確定模鍛工藝方案為：閉式滾擠 — 終鍛 。在本設計中，若采用預鍛，其作用主要是減少12mm肋板與圓臺、圓柱相接處裂紋和折疊的產生，但考慮到兩相接處均有較大的圓角半徑，而且圓柱的高度較小，圓臺與肋板相接于母線，金屬在兩相接處流動較為容易，產生裂紋和折疊的機會較小。終鍛型槽是按熱鍛件圖加工和檢驗的，所以要先設計熱鍛件圖。形式Ⅴ 只使用于鍛模局部，橋部增設阻尼溝，增大金屬向倉部流動的阻力，迫使金屬流向型槽深處或枝芽處。按雙動模鍛錘 G=（）kF件 （2—2）式中 G —錘落下部分質量（Kg）； F件—鍛件本體和毛邊（按倉部的50%計算）在水平面上的投影面積(cm2) K —材料系數(shù)因為飛機零件為小批量生產，取較小系數(shù)，鍛件材料高合金結構鋼且C%，查表410[1]得k=,按23t錘毛邊槽考慮，假定毛邊槽平均寬度為30mm,總面積F=18405+61530=36855mm2,則G==,選用3t錘。58mm，屬于內孔較大的情況，采用平底連皮則鍛件內孔處多余的金屬不易向四周排除，而且容易在連皮周邊處產生折疊，型槽內的沖頭部分也會過早地磨損或壓塌，為此這里應采用斜底連皮如圖2—1圖2—1 斜底連皮圖上未注模鍛斜度為7176。內模鍛斜度取為5176。零件的248。根據扭力臂的形狀特點，采用上下對稱的直線分模。塑性成形技術將具有更大的柔性或靈活性,以適應未來多樣化及產品個性化的市場需求發(fā)展趨勢,加強企業(yè)對市場變化的快速響應能力。21世紀的塑性加工業(yè)將以新材料、新能源、新介質,以及計算機、信息、電子、控制技術等為依托,以更快的速度持續(xù)發(fā)展,發(fā)展的方向將更加突出“精、省、凈”的需求。虛擬制造等IT技術的應用，將推動模具工業(yè)的發(fā)展。特別是歐洲市場，已基本貫徹ISO14000系列標準（環(huán)境管理、避免振動和噪音），鍛壓設備必須通過CE認證。在數(shù)控壓機上配備伺服電機驅動的三坐標上下料裝置，可使沖壓中心實現(xiàn)高效板材加工?？蛇M行柔性沖壓生產的大型多工位壓力機，代表了當今國際鍛壓技術的最高水平，是目前世界上大型覆蓋件沖壓設備的最高級發(fā)展階段，也是車身覆蓋件沖壓成型生產的發(fā)展方向。當沖壓小型零件時，送料距減短，節(jié)拍提高，通過合理的模具布置，可一次沖壓23零件，具有充分的自由度，柔性極強。隨著鍛坯少無氧化加熱技術、高精度和高壽命模具、熱擠壓，成形軋制等新鍛造工藝和鍛造操作機、機械手以及自動鍛造生產線的發(fā)展，鍛造生產的效率和經濟效果不斷提高。 南昌航空大學 1引言人類在新石器時代末期，已開始以錘擊天然紅銅來制造裝飾品和小用品。到19世紀末已形成近代鍛壓機械的基本門類。20世紀中期，熱模鍛壓力機、平鍛機和無砧鍛錘逐漸取代了普通鍛錘，提高了生產率，減小了振動和噪聲。其主要特點是：生產效率高，是手工送料流水線的45倍，是單機聯(lián)線自動生產線的23倍；全自動化、智能化，整個多工位壓力機系統(tǒng)只需23人進行監(jiān)控，當模具更換時，只需輸入要換模具的編號，其余工作自動完成，整個換模時間只需5分鐘，換模的同時對多工位壓力機運行特征作智能化調整；特別是配有電子三坐標送料多工位的壓力機，可以根據模具隨意調節(jié)運動路徑和時間，不僅能沖壓大型覆蓋件，而且能沖壓小型零件。　　以一臺多工位壓力機系統(tǒng)代替一條由56臺壓機組成的沖壓線，按同規(guī)模沖壓生產量比較，設備投資可減少20%40%，能量消耗減少50%70%，沖壓件綜合成本可節(jié)約4050%，而且節(jié)省了大量生產面積和設備投資，降低了工人數(shù)量。　　在追求高速化加工的同時，還必須盡可能縮短生產輔助時間，以取得良好的技術經濟效益?！　≡S多國外鍛壓設備愈來愈重視環(huán)保問題，如在數(shù)控轉塔壓力機上，工作臺普遍采用柔性的尼龍刷支撐代替?zhèn)鹘y(tǒng)的滾珠支撐，以減少噪聲污染；變速壓機實現(xiàn)快速下降，慢速沖裁工件，快速回程，使振動和噪聲大大降低。另外，網絡技術的廣泛應用提供了可靠的信息載體，實現(xiàn)異地設計和異地制造。自20世紀90年代以來,高新技術的發(fā)展正全面促進傳統(tǒng)成形技術的改造及先進塑性成形技術的形成和發(fā)展。對產品設計的可制造性和成形工藝的快速分析與評估能力將有大的發(fā)展,以便能從產品初步設計時起,就能針對零件的可成形性、可生產性及所需性能的保證度作出快速分析,實現(xiàn)合理設計和選材,確定最佳工藝方案。故此，鍛件分模位置應選在具有最大水平投影尺寸的位置上。鍛件上凡是需要機械加工的表面，都應給予加工余量。根據零件圖上的技術要求外模鍛斜度為5176。該鍛件的內孔直徑為248。在實際生產中，為方便起見，多用經驗公式或近似解的理論公式確定設備噸位。形式Ⅳ 使用對象同形式Ⅲ，由于加寬下模毛邊槽橋部，因而提高了橋部強度，以避免過早地磨損和壓塌。查表414[1]確定毛邊槽的尺寸如下： h = 3mm, h1 = 5mm, b = 12mm, b1 = 30mm, R = , 毛邊槽截面積Fk = 207m