【正文】 參考資料[5]P288頁得到銑削力的計算公式為：，其中=534，=，=，=，=0，=；代入公式得銑削力=，所以粗銑底面的銑削功率為：Pm==。所以銑床主軸轉速=＝＝∕min。查參考資料[5]，刀具壽命T=180min。所以===。所以φ72mm孔===，φ62mm孔===。2）確定粗銑底面的工時定額由參考文獻[5]：=60mm，工作銑削部分長度mm，而工作臺每分鐘進給量==1275=180mm/min。所以===。結合參考資料[6]，確定粗鏜φ62mm孔時主軸轉速為315r∕min，則實際切削速度===。3）確定精鏜φ62mm孔的切削用量I．背吃刀量，可在一次走刀內切完，則背吃刀量=。所以鏜床主軸轉速=＝＝∕min。所以鉆孔進給量范圍為（～）=～，查Z35搖臂鉆床說明書，取進給量=。Ⅲ．確定切削速度及檢驗機床功率查參考資料[5]，所以鉸孔時鉆床主軸轉速=＝＝∕min。結束語此次設計終于進了尾聲，通過這次的畢業(yè)設計，使我收獲很多、感觸很深。在生活上，大家相互照顧。還要感謝宿舍同學，是大家營造了良好的學習環(huán)境。由參考文獻[5]==；mm，現取mm。2）確定鉸削φ6mm錐銷孔的切削用量I．背吃刀量，可在一次走刀內切完，則背吃刀量==。 φ6mm錐銷孔的加工（1）確定切削用量1）確定鉆削φ6mm錐銷孔的切削用量I．背吃刀量，可在一次走刀內切完，則背吃刀量==。Ⅱ．確定進給量查參考資料[2]～16mm/r，結合該參考資料[2][5]=。結合參考資料[5]，確定粗鏜φ72mm孔時主軸轉速為250r∕min，則實際切削速度===。Ⅲ．確定切削速度及檢驗機床功率查參考資料[5]：40～80m/min，現取切削速度＝60m/min。同樣的方法可得到粗銑φ62mm孔端面的工時定額=。（2）確定工時定額1）確定粗銑對合面的工時定額由參考文獻[5]=，：=60mm，工作銑削部分長度mm，而工作臺每分鐘進給量==1275=180mm/min。6）確定精銑軸承孔端面的切削用量I．背吃刀量，可在一次走刀內切完，則背吃刀量=。5）確定精銑對合面的切削用量I．背吃刀量，可在一次走刀內切完，所以背吃刀量=。Ⅲ．銑削寬度φ72mm孔端面實際銑削寬度=110mm，φ62mm孔端面實際銑削寬度=100mm。查參考資料[3]，刀具壽命T=180min。所以銑床主軸轉速=＝＝∕min。同頁查得銑削功率的計算公式為：Pm=，所以粗銑對合面的銑削功率為：Pm==。表410φ6mm錐銷孔各加工工序的工序尺寸及其公差的計算表工序名稱工序基本余量工序基本尺寸Ra值備注精鉸φ6mm配作加工鉆削圖44箱蓋圖45底座 確定各工序的切削用量和基本時間 對合面、頂面與底面及軸承孔端面的銑削（1）確定切削用量1）確定粗銑對合面的切削用量I．背吃刀量，故可在一次走刀內切完，則背吃刀量=。查參考資料[3]P129頁的表546。該工序使用專用夾具。4）粗、精銑對合面查參考資料[5]，選擇粗銑該對合面的加工刀具為可轉位硬質合金面銑刀，D=200mm，齒數Z=12；精銑該對合面銑刀D=200mm，齒數Z=18。 選擇各工序所用的工藝裝備（夾具、刀具、量具）（1）平面的加工1）粗銑箱蓋頂面查參考資料[5]，選擇該工序的加工刀具為可轉位硬質合金面銑刀，D=100mm，齒數Z=8。分離式箱體最先加工的是箱蓋和箱座的對合面，為保證不加工的凸緣（12mm）至對合面的高度一致，應選擇凸緣的上、下不加工表面為粗基準。（3）箱體鑄件各表面的加工余量根據箱體毛坯的制造工藝和公差等級，查參考資料[1]P172頁表312，確定各表面的機械加工余量，如表41所示。 分析箱體的工藝性主要特性：該箱體為剖分式箱體，由于各軸承孔的軸線在箱蓋和底座的對合面（即剖分面）上，所以軸承孔及兩端面必須待對合面加工后裝配成整體箱體再進行加工。（a） （b） （c） （d）（a）組合機床主軸箱 （b）減速器箱體 （c）汽車后橋差速器箱體 （d）車床主軸箱圖43 箱體類零件示例 分析箱體的功用箱體類零件是用來支撐或安置其它零件或部件的基礎零件，它將機器和部件中的軸，套，齒輪等有關零件聯(lián)接成一個整體，并使之保持正確的相互位置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規(guī)定的動作。附錄：箱體技術條件零件名稱：減速箱體；材料：HT200；年產量：500件；拔模斜度1：10；未注倒角C2；鑄件須進行時效處理。填寫（及繪）工藝文件。（2）確定工時定額1）確定精磨兩段φ35mm外圓的工時定額單面加工余量Z=，查參考資料[2]，=3mm/r，=，272r/min。右段φ35mm外圓L=425=37mm，其余參數與左端φ35mm外圓完全一致。（3）計算基本工時 (33)，y＋Δ=2mm，故L=﹙237＋2﹚mm=239mm，min=。n==r/min=1273r/min。卷屑槽尺寸為=4mm，=，=。（3）計算基本工時 （32)式中L=l＋y＋Δ，l=237mm，車削時的入切量及超切量y＋Δ=，則L=237＋=，故min=。切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。這時實際切削速度m/min=32m/min。4）確定切削速度切削速度可根據公式計算，也可直接由表中查出。卷屑槽尺寸為=5mm，=5mm， =。由于C6132A臥式車床的中心高為200mm，故選刀桿尺寸BH=16mm25mm。表34外圓的工序尺寸及其公差的計算表工序名稱單邊工序基本余量工序基本尺寸Ra值備注粗車43mm未注公差。工序10：查參考資料[4]P191附表1得：選用13外圓磨床。 擬定傳動軸的工藝路線由于軸各加工表面的加工方案已確定，按照“先粗后精、基準先行和先面后孔”等原則，擬定軸的工藝路線如下表31：表31減速箱軸的機械加工工藝過程工序號工序名稱工序內容備注1下料Φ48240mm的熱軋圓鋼棒料2粗車粗車端面及各段外圓并鉆中心孔3熱處理調質熱處理至217~255HBS4鉗修研兩端中心孔5半精車半精車各段外圓及倒角先粗后精基準先行先面后孔6鉗劃兩處鍵槽加工線7銑鍵槽銑削兩處鍵槽8鉗去毛刺9粗磨粗磨四段IT6精度的外圓10精磨精磨四段IT6精度的外圓11檢驗按圖樣要求檢查 選擇各工序的定位基準工序2：粗車各段外圓及端面并鉆中心孔車端面，鉆中心孔之前采用外圓作為定位基準，中心孔鉆出后采用一夾一頂以提高工件剛度。所以該零件可以在正常的生產條件下，采用較經濟的方法保質保量地加工出來。（2）鍵槽查參考資料[7]P235頁附表6得到鍵槽的對稱度（）公差等級為6級。加工過程應劃分階段。在設計過程中要注意合理選用各種標準件和標準部件，所涉及的非標件應滿足工藝性好、裝拆、維修操作方便、使用安全可靠等要求，并盡量減少成本，提高效益。該軸零件的加工條件：軸的年產量為500件，其它各項技術要求見圖樣31。則實際切削速度=7150/1000=。=min=。4）決定切削速度，當=630～700Mpa,≤,≤，=156m/min,切削速度的修正系數均為1，故=156m/min。=，=﹣5186。由于＜故選擇的切削用量可用，即：=，=／r，n=770r／min，=143m／min。=，υ＞50m/min﹙預計﹚時，=～。=5186。切削功率也可根據公式計算，這時﹙﹚。根據C620﹣1車床說明書，選擇=230r/min,這時實際切削速度m/min=29m/min。＝65m/min（預計）時，進給力為=1820N。=0186。（3）計算基本工時 （24），y＋Δ=2mm，故L=﹙54＋2﹚mm=56mm。4）決定切削速度，當=630～700Mpa,≤,≤，=156m/min,切削速度的修正系數均為1，故=156m/min。=，=﹣5186。最后決定的車削用量為:=，=，n=230r/min，=171m/min。5）校驗機床功率。4）確定切削速度切削速度可根據公式計算，也可直接由表中查出?？稍谝淮巫叩秲惹型辏?mm=。=10186。半精車粗車36mm 確定鍵槽的工序尺寸及公差鍵槽的技術要求較低，一次走刀完成。選定錐柄圓柱塞規(guī)測量內孔。 選擇加工設備及工藝裝備 選擇各工序所用的機床選擇機床主要考慮以下三個方面：一是所選的機床精度與工序要求的加工精度相適應；二是所選的機床主要規(guī)格尺寸與零件的外輪廓尺寸相適應；三是所選的機床效率與零件的生產類型相適應。查參考資料[4]P28頁 ：齒頂圓φ226：粗車（IT12，）—半精車（IT10，）；查參考資料[4]：內孔：粗車（IT12，）—半精車（IT10，）—精車（IT7，）。S=≈。 確定齒輪的材料及其毛坯 確定齒輪的材料按任務書附錄圖樣的要求，此齒輪零件的材料應選為45鋼，硬度為190~210HBS，須進行正火處理。查參考資料[7]P18頁表11可知其精度為IT9。直齒圓柱齒輪傳動人字齒圓柱齒輪傳動螺旋齒輪傳動蝸桿傳動內嚙合齒輪傳動齒輪齒條傳動直齒錐齒輪傳動斜齒圓柱齒輪傳動圖23常見齒輪傳動的類型 分析齒輪的功用齒輪在機械傳動中廣泛用來傳遞運動和扭矩。 確定齒輪的生產類型由工藝規(guī)程可知齒輪的年產量為500件/年。即機械加工工藝過程卡1份和機械加工工序卡1份。在這次設計中，我鍛煉了自己分析問題、解決問題的能力，使我能更好的立足于工作崗位。［關鍵詞］減速器 齒輪 傳動軸 箱體 加工工藝73目 錄第一章 序 言 1第二章 直齒圓柱齒輪 2 齒輪的工藝規(guī)程編制 2 設計題目 2 設計任務及內容 3 設計要求 3 確定齒輪的生產類型 4 齒輪的零件分析 5 分析齒輪的結構 5 分析齒輪的功用 5 齒輪的主要加工表面及技術要求 5 分析齒輪的工藝性 6 確定齒輪的材料及其毛坯 6 確定齒輪的材料 7 確定齒輪的毛坯 7 擬定齒輪的機械加工工藝路線 8 各加工表面的加工方法 8 擬定齒輪零件的工藝路線方案 9 選擇各工序的定位基準 10 選擇加工設備及工藝裝備 10 選擇各工序所用的機床 10 選擇各工序所用的工藝裝備（夾具、刀具、量具） 10 各工序選用結果 11 確定各加工表面的工序尺寸及其公差 12 加工兩端面，齒頂圓，內孔的工序尺寸及公差 12 確定鍵槽的工序尺寸及公差 12 確定齒面的工序尺寸及公差 12 確定各工序的切削用量和基本時間 13 粗車外圓 13 半精車 16 粗車內孔 18 半精車內孔 21 精車 22 輪齒加工 24第三章 傳動軸 26 軸的工藝規(guī)程編制 26 設計題目 26 設計任務及內容 26 設計要求 27 確定軸的生產類型 28 軸的零件分析 28 分析軸的功用 28 分析軸的結構 28 軸的主要加工表面及技術要求 29 分析軸的工藝性 30 確定軸的材料及其毛坯 30 確定軸的材料 30 確定軸的毛坯 30 擬定軸的機械加工工藝路線 31 各加工表面的加工方法 31 擬定傳動軸的工藝路線 31 選擇各工序的定位基準 32 選擇加工設備及工藝裝備 32 選擇各工序所用的機床 32 選擇各工序所用的工藝裝備（夾具、刀具、量具） 33 各工序選用結果 33 確定各加工表面的工序尺寸及其公差 34 加工兩端面，齒頂圓的工序尺寸及公差 34 確定鍵槽的工序尺寸及公差 35 確定各工序的切削用量和基本時間 36 粗車外圓 36 半精車 39 工序9：粗磨四段IT6精度的外圓 41 工序10：精磨四段IT6精度的外圓 42第四章 箱體 44 箱體的工藝規(guī)程編制 44 設計題目 44 設計任務及內容 45 設計要求 45 確定箱體的生產類型 46 分析箱體零件 46 分析箱體的結構 46 分析箱體的功用 47 分析箱體的主要加工表面及技術要求 47 分析箱體的工藝性 48 確定箱體的材料及其毛坯 48 確定箱體的材料 48 確定箱體的毛坯 48 擬定箱體的機械加工工藝路線 49 各加工表面的加工方法 49 擬定箱體的工藝路線 50 選擇各工序的定位基準 52 粗基準的選擇 52 精基準的選擇 52 選擇加工設備及工藝裝備 52 選擇各工序所用的機床 52 選擇各工序所用的工藝裝備（夾具、刀具、量具） 53 各工序選用結果的歸納表 54 確定各加工表面的工序尺寸及公差 55 加工對合面的工序尺寸及公差 55 確定底面與頂面的工序尺寸及公差 55 確定軸承孔端面的各個工序尺寸 55 確定軸承孔的工序尺寸及公差 55 確定φ6mm錐銷孔的工序尺寸及公差 56 確定各工序的切削用量和基本時間 57 對合面、頂面與底面及軸承孔端面的銑削 57 軸承孔的的鏜削 66 φ