【正文】 ，以確保其導向和引導作用。脫模力：Ft=AP(181。在該設計中采用的是推桿固定在推件板中的形式。根據以上原則，結合制件形狀結構和對表面質量的相關要求，另外，為防止承受推出力時，耳邊可能出現的變形甚至折斷，故在布置具體作用位置的時候，避免單獨讓耳邊全部承受推出力。注意：冷卻水孔距型腔位置L≥10㎜，兩孔之間的中心距L2=（3～5）d。 A==冷卻孔道的孔數： 式中A—冷卻裝置總的傳熱面積（） d—冷卻水道管道直徑（m） L—冷卻管道長度（m）因此，冷卻水道在動、定模板之中各取一個就可以達到冷卻效果。脹模力必須小于注塑機的額定鎖模力。（3）推桿設在塑料制品強度剛度較大的地方。結合注塑機的參數,模具總高度為235mm,XSZ125型號注射機的裝模高度介于200mm與300mm之間,因此本設計符合要求?？傊涍^本次設計我學到了很多知識，懂得了在面對實際問題如何解決問題，并對以前的學過的知識有了比較系統(tǒng)的復習，尤其是《機械制圖》、《公差與配合》和《塑料成型工藝與模具設計》這幾門課。在設計過程中，也存在一些客觀的不足，沒有實踐的條件，不能根據實際的情況來進行設計，只能對其結構進行想像，這樣做出來的，難免存在缺點和不足，希望老師加以指點和批評。另外，還要感謝我的同學，在我尋找資料、解答疑惑、論文修改等方面，都給了我很大幫助。在她身上，時刻體現著作為科研工作者所特有的嚴謹求實的教學風范，勇于探索的工作態(tài)度和求同思變、不斷創(chuàng)新的治學理念。在畫圖的和開模的過程中，一定程度上掌握了UG和AUTOCAD這兩個軟件的應用。結　論八十多天的畢業(yè)設計就快要結束了，在這段時間里，我覺得我的專業(yè)知識、查找資料和獨立思考的能力有了一定的提高，再加上在大專時學的專業(yè)就是模具設計與制造，對模具設計有著一定的了解，這也為此次的設計打下了基礎。f/(1m)(1+f) （kN）式中Q—脫模最大阻力（kN） t—塑件的平均壁厚（cm） E—塑料的彈性模量（N/） S—塑料毛坯成型收縮率（mm/mm） l—包容凸模長度（cm） f—塑料與鋼之間的摩擦系數 m—泊松比，~S=，E=10N/cm已知，l=10cm， f= Q=81010()(1+)= 注塑模澆口套始端凹坑的球面半R2應大于注塑機噴嘴球頭半徑R1,以利用同心和緊密接觸，本設計按半徑R2= R1+（～2）計算，故符合要求；主流道的始端直徑d1應大于注塑機噴嘴孔直徑d2，本設計按d1=d2+（～1）mm關系計算，亦符合要求。推桿的設置位置采取以下原則：（1）推桿設在脫模阻力大的地方。根據經驗，塑料熔體是具有中等粘度的塑料，本設計材料為ABS塑料，中等粘度，塑件形狀復雜度一般，精度要求一般，注射壓力選為100至140MPa，本設計選用的注塑機注射壓力為150Mpa，符合要求。） f—與冷卻介質有關的物理系數， f=—模溫與冷卻介質之間的平均溫差，=30R= （J/平均壁厚為2㎜時，水孔直徑可取8～10㎜；平均壁厚為2～4㎜時，水孔直徑可取10～12㎜；平均壁厚為4～6㎜時，水孔直徑可取8～14㎜。推桿位置選擇時還應注意，當塑件各處的脫模阻力相同時均需要布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出均勻。該設計采用的是圓形推桿將塑件推出。推出機構的設計要求為：（1）設計推出機構時應盡量使塑件留于動模一側（2）塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損（3）不損壞塑件的外觀質量（4）合模時應使推出機構正確復位（5）推出機構應動作可靠本設計適用的是推件板推出機構，因為該塑件的主分型面簡單，結構也不復雜，采用簡單的推出機構可以簡化模具結構，給制造和維護帶來方便。在該模具中吧導向孔做成通孔用來排氣。導柱固定部分的表面粗糙度為Ra= um，導向部分的粗糙度為Ra=～ um（3）數量及布置導柱應合理均布在模具分型面的四周，導柱中心之模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具強度。該塑件的精度要求一般所以用導柱導套導向即可。墊塊的材料采用Q235鋼。由于該模具采用一模兩腔根據塑件的大小、高度、壁厚的計算以及模架的空間能夠裝下螺釘還有一些冷卻系統(tǒng)，選用模架的大小為250X300,再結合本制件的成型特點，選取AI型號的模架，即模架由定模座板，定模板，動模板，動模座板，動模支撐板，墊塊，動模座板，推板，推板固定板組成。鑲件的裝配采用不鑲通，埋入式，用螺釘緊固。（1）剛度校核δmax==化簡得出 制件尺寸在型芯型腔徑向尺寸以及其他各類工作尺寸的計算公式導出的過程中，所涉及無論是塑件尺寸和成型模具尺寸的標注，都是按規(guī)定的標注方法標注的。整體式是指在滑塊上直接加工出側向型芯或者型腔；組合式是指滑塊和側型芯分別加工，加工完成后，在組合起來使用。（1） 型芯的結構設計 型芯的結構可以分為整體式的和組合是的兩種。成型零部件決定了塑件的幾何形狀和尺寸，通常包括型腔，型芯，鑲塊，成型桿和成型環(huán)等。分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。選擇澆口套小端直徑d= mm，再選取錐角a=2176。根據經驗分流道的直徑d可取4～6mm。若無法重合也應使兩者的距離盡量縮小。(3) 澆口尺寸位置和數量的選擇十分關鍵，應有利于熔體的流動、避免產生湍流、渦流、噴射和蛇形流動，并有利于排氣。但其也有缺點，這種澆口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射壓力損失較大，對深型腔塑料件排氣不利。(7) 型腔如有金屬嵌件時，澆口應遠離嵌件，以避免沖擊嵌件。(6) 盡量簡單,避免采用復雜形狀,使模具制造容易。C：40～80；注射壓力/MPa：70～120；保壓壓力/MPa：50～60；注射時間/s：0～5；保壓時間/s：20～60；冷卻時間/s：15～50；成型周期/s：40～120；由以上條件初步選XSZ125的注射壓力機，：額定注射量/cm3：125 cm3螺桿（柱塞）直徑/mm：42注射壓力/MPa：120注射行程/mm：115注射方式：螺桿式注射時間：鎖模力/KN：900最大成型面積/cm2：320最大開合模行程/mm：260模具最大厚度/mm：300模具最小厚度/mm：200噴嘴圓弧半徑/mm：SR38動定模固定板尺寸/mm：300300拉桿空間/mm：290260合模方式：液壓機械液壓泵：流量/（ L/min）170 、12 壓力/MPa：電動機功率/KN：螺桿驅動/KN：加熱功率/KN：10機器外形尺寸/ mm：33107501550按注射機的額定鎖模力確定型腔數目：型腔數目n可根據下式確定：n≤（FppA1 ）/pA （公式 21）式中Fp——注射機的額定鎖模力，NP——塑料熔體在型腔中的成型壓力，MPaA1——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影于型腔不重疊部分的面積，mm2A——單個塑件在分型面上的投影面積，mm2A1=418=328mmA=（75/2）2－4（5/2）2－（20/2）2=－－314=Fp=900KNP=12080%=96MPan=(90000096328)/96 =由以上可知所選注射機比較合適，因為工件的生產批量大且精度要求一般，據此及經濟條件考慮設計時采用一模二腔的模具結構，這樣制件精度也會得到保證。對于本制件而言，型腔取1176。（3）為縮小塑件兩端尺寸差距，塑件高度H100MM時取較小的脫模斜度；塑件高度H50MM時取較大的脫模斜度。苯乙烯成型性能優(yōu)良，吸水性小，可不進行干燥處理。注射速度對ABS的熔體流動性有一定影響，注射速度快，制品表面光潔度不佳；注射速度慢，制品表面易出現波紋、熔接痕等現象，因而除了充模有困難的情況下，一般以中、低速為宜。（6）ABS的流變性 ABS聚合物在熔融狀態(tài)下流動特性屬于假塑型液體。（3）電性能。這就可以賦予用戶在產品設計上有很大的靈活性，并且由此產生了市場上數百種不同品質的ABS材料。其澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，且不留明顯痕跡。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內應力大小、各向同性、外觀質量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。 Mold Design。隨著塑料工業(yè)生產的發(fā)展,塑料工業(yè)產品的品種和數量不斷增加,產品更新換代加快,對產品質量、樣式和外觀也不斷提出新要求,對注塑模具質量要求也越來越高。通過本設計，可以對注塑模具的結構和工作原理有一個初步的認識。注射成形是成形熱塑件的主要方法，它是將顆粒狀或粉狀塑料，從注射機的料斗送進加熱的料筒中，經過加熱熔融，塑化成粘流態(tài)熔體，在注射機柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴，注入模具型腔，經一定時間的保壓冷卻定型后，可保持模具型腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得塑料制品。近幾年來塑料成型工藝迅速發(fā)展，塑料模具種類不斷增加。表面質量要求：要求頂面必須光滑平整，無澆口痕跡及頂出痕跡；四壁光滑，無明顯痕跡。ABS有極好的沖擊強度，即使在低溫也不迅速下降。ABS聚合物表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的鋟蝕會引起應力開裂。ABS屬一無定形聚合物，無明顯熔點，成型后無結晶，%~%。c,而在強調塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60～80176。此外，ABS還有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于加工，經過配色可配成任何顏色。由于聚苯乙烯流動性很好，故而在模具設計中大多采用點澆口進料。20′型芯：35′1176。由于上表面要求不能出現任何形式的不光整現象，因而最初大致確定，注塑成型時，從側邊處進料，即澆口開在側邊，同時剛好開在最大分型面處。 Ms=Vsρ=≈在依據經驗設料把體積為制件體積的百分之二十，故而可以得到，V2= V120%=3166820%=。因此，在模具設計過程中是一個不容忽視的問題，選擇分型面一般根據以下的原則：(1) 分型面應該選擇在制品最大截面處，這是首要原則。如下圖所示：圖321分型面示意圖圖322 分型面示意圖ABS料流動性很好，模具設計時應注意選擇澆口位置、形式。該澆口的特點是它一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口的寬度與厚度可以調節(jié)熔體的剪切速率及澆口的凍結時間?！蹵≤180186。(6)熔接痕部位與澆口尺寸、數量及位置有直接關系，設計澆注系統(tǒng)時要預先考慮到熔接痕的部位、形態(tài)以及以制品質量的影響。 主流道的設計主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸出開始到分流道為止的塑料體的流動通道，是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經模具的部分，它的形狀和尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此必須使熔體的溫度將和壓力損失最小。為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑D應大于注射機的噴嘴直徑d，通常為： D=d+(—1)mm D=+=8mm主流道入口的凹坑球面半徑R2也應該大于注射機噴嘴球面頭半徑R1，通常為：R2=