企業(yè)“5s”管理知識(存儲版)
【正文】 裝整齊，戴好識別卡。 雖然工作上問題多多，但與5S無關(guān)。 作成標(biāo)語，各部門宣導(dǎo)。 實(shí)施方法① 整理：清楚的區(qū)分“要”與“不要”的東西。⑤ 修養(yǎng)：有人繼續(xù)增加“紅牌”。 郵筒綠色的郵筒代表可以投遞普通信件 郵筒+顏色紅色的郵筒代表可以投遞特急信件 公告欄表示有事情傳達(dá)的地方。推行5S活動，同樣的導(dǎo)入PDCA管理循環(huán)。事例2：因辦公室的書類整理，清出二段抽屜3臺分的不必要的書籍。事例2：在清掃點(diǎn)檢的第一步因設(shè)備小缺點(diǎn)的改善（改善管理）。事例2：板金加工自動化生產(chǎn)線，因第一步清掃點(diǎn)檢，小缺點(diǎn)的改善（以熟練技巧管理法改善管理）使調(diào)整不良率減低1/100。下面介紹查檢的項(xiàng)目及重點(diǎn)：前面5表為適用于部門內(nèi)自我評價，后面的兩表為對各部門診斷用之查檢表。（三） 查檢表推行任何活動，除了要有一個詳盡的計(jì)劃表做為行動計(jì)劃外，推選的過程中，每一個要項(xiàng)均要定期檢查，加以控制。假如每個人均能“一看便知”，最起碼方便太多了，不必浪費(fèi)找尋，當(dāng)然工作效率自會提高。辦公室、生產(chǎn)現(xiàn)場不該出現(xiàn)的東西貼上“紅牌”。五、5S實(shí)施的技巧（一） 紅牌子作戰(zhàn)在5S活動展開的過程中，紅牌作戰(zhàn)是個很重要的活動工具之一。 考核方法。要推行5S得先了解5S所產(chǎn)生的影響，要推行5S更要有“心”去做，這個心要的是“心”四、如何推行5S（一） 消除意識障礙5S容易做，卻不易徹底或持久，究其原因，主要是“人”對它的認(rèn)識，所以要順利推行5S第一步就得先消除有關(guān)人員意識的障礙。事例：員工應(yīng)確實(shí)遵守作息時間，按時出勤。一切的活動靠人，假如“人”缺乏遵守規(guī)則的習(xí)慣，或者缺乏自動自發(fā)的精神，推行5S易于流于形式，不易持續(xù)。④ 水管漏水，噪音污染處理。做法：① 從地面到墻板到天花板所有物品。效果：① 要用的東西隨即可取得。⑤ 生產(chǎn)現(xiàn)場堆積之物品。 營造團(tuán)隊(duì)精神。注意：這是提升效率的基礎(chǔ)。 防止誤用、誤送。二、5S運(yùn)動的興起20世紀(jì)末，“日本制”的產(chǎn)品遍布世界每一個角落，許許多多的經(jīng)濟(jì)專家及管理學(xué)者不禁要問，他們是怎么啦？當(dāng)然這其中的因素很多，有因緣際會的機(jī)遇，但更大的原因應(yīng)該是他們不斷的追求效率，不斷的追求品質(zhì)，不斷的研究發(fā)展，也因不斷的研究發(fā)展才能爭取更大的市場空間。地上不會隨意擺放不該放置的物品。對自己的工作易付出愛心與耐心。[效能] 對任何疑難雜癥均為有效。 效率的浪費(fèi)。 工作人員座位或坐資不當(dāng)l 易后疲勞——降低生產(chǎn)效率增加品質(zhì)變異之機(jī)遇。l 管理人員看不出物品到底有多少——管理問題。l 增加搬運(yùn)距離。再看廠內(nèi)車間，機(jī)器設(shè)備定位缺乏流暢，且滿布灰塵，保養(yǎng)缺乏，原料、半成品、成品、待修品、報廢品存放位置未予合理規(guī)劃，物品運(yùn)送通道拐彎抹角，工具隨意放置，行政辦公區(qū)隨遇而安。參觀過日本工廠，印象又是特別強(qiáng)烈。l 缺乏一致性，不易塑造團(tuán)隊(duì)精神。l
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