【正文】 控制基于零件離開工位后的計量測量,或者零件離開工位后100%的止/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測,或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查(僅適用于作業(yè)準備的原因)4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測,或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應(yīng)、選擇、安裝、確認。因此也不能認為100%檢查就具有高的探測度。 建議的措施當失效模式的RPN估計完成后，則應(yīng)按其大小次序以及失效模式的嚴重度來考慮糾正措施，以降低S、O和D。為減少D，仍然需要改進過程或設(shè)計。依靠同步技術(shù)和小組的努力，使產(chǎn)品設(shè)計與過程設(shè)計最好的協(xié)調(diào)，降低成本，滿足顧客的需要與期望。 跟蹤措施建議措施的落實是重要的。 評審和控制計劃。FMEA在“機會之窗”關(guān)閉之前完成,此時可以最高效地對產(chǎn)品設(shè)計施加影響。對所有其他失效模式也都加以考慮。適當時,應(yīng)有一名促進者。為外觀裝飾項目提供適當?shù)谋砻鎵毫μ?在開始和停機后試驗噴霧形狀,按著預(yù)防維修程序清洗噴頭。粘度太高保護乘員免受以天氣、噪聲、側(cè)碰撞的影響FMEA在“機會之窗”關(guān)閉之前完成,此時可以最高效地對產(chǎn)品或過程設(shè)計施加影響。附錄2過程FMEA質(zhì)量目標注：優(yōu)先考慮特定的項目要求FMEA推動過程改進作為主要目標,重點在防錯方法。FMEA將所有吸取過的重大的“教訓(xùn)”(如高的保修費用以及召回等)作為識別失效模式的輸入。 評審工程圖樣，過程/產(chǎn)品以及過程流程規(guī)范；如果滿足要求，則應(yīng)將采用的措施反映到質(zhì)量控制計劃及有關(guān)的文件中。PFMEA的重點放在過程設(shè)計本身，為要過多依賴于產(chǎn)品設(shè)計的修改來解決問題。例如采取防錯設(shè)計，減少誤操作的可能性。RPN值的經(jīng)驗界限，將根據(jù)企業(yè)的經(jīng)驗來判斷。它會受到測量系統(tǒng)變差的影響。但要注意，要區(qū)別頻度和探測度的概念，頻度低并不等于探測度低。其次是第二種，當然最差的是沒有任何過程控制。第一種方法（預(yù)防）：防止失效原因/機理的發(fā)生，或減少其發(fā)生的幾率。 頻度（O）頻度是指由某一起因/機理使失效模式發(fā)生的可能性大小的評估。同樣，PFMEA也是識別與確定特殊特性的重要工具。無需報廢,在生產(chǎn)線上其它工位返工。顧客不滿意。10有警告的危害當潛在失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高。后 果判定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導(dǎo)致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應(yīng)的定級結(jié)果。描述失效的后果，盡可能采用表達顧客關(guān)注和感受的詞匯。但由于產(chǎn)品設(shè)計中對可制造性與裝配性考慮的不夠充分，對制造裝配過程容易產(chǎn)生誤操作的防錯措施考慮的不夠充分，而可能造成過程失效模式可以列出。在考慮過程潛在失效模式時，我們常常使用“零件為什么會被拒收？”的思考方法。以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的。以下對表格中各欄目的含義、考慮方法及填寫內(nèi)容作盡可能詳細的介紹。 現(xiàn)有的類似的過程FMA資料；第3章 制造與裝配過程的潛在失效模式分析FMEA（PFMEA） PFMEA的準備工作PFMEA原則上是在設(shè)計能夠滿足顧客需要的前提下，對過程中的潛在失效模式進行分析。 跟蹤措施建議措施的落實是十分重要的，任何建議措施都應(yīng)有具體的負責人和規(guī)定的完成日期，小組和主管設(shè)計的人員要對此負責到底。如改進材料的規(guī)范，通過有限元分析改進結(jié)構(gòu)，改進表面處理提高耐腐蝕性，等。我們所指的措施是針對產(chǎn)品設(shè)計的措施。顯然，RPN越大，意味著設(shè)計的風險越大，越需要采取措施。試驗樣品的數(shù)量為40。10很極少設(shè)計控制只有很極少的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設(shè)計控制只有極少的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設(shè)計控制有很少的機會能夠找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式7少設(shè)計控制有較少的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設(shè)計控制有中等機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設(shè)計控制有中上多的機會能找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式4多設(shè)計控制有較多的機會能夠找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設(shè)計控制有很多的機會能夠找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設(shè)計控制幾乎肯定能夠找出潛在原因/機理及后續(xù)的失效模式1核心小組應(yīng)對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見,盡管對個別產(chǎn)品分析可做調(diào)整。這將有利于失效的早期識別和預(yù)防，降低開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期，降低風險。例如，通過工程分析，使零件具備充分的合理的強度、剛度、壽命等；通過材料試驗與分析，使材料具有良好的耐腐蝕性；通過實體仿真，模擬制造和裝配過程，觀察分析是否存在可能的失效，等等。 現(xiàn)行設(shè)計控制列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預(yù)防措施、設(shè)計確認/驗證(DV)或其它活動,并且這些活動將確保設(shè)計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理是足夠的。在本DFMEA手冊中，引入了從1－10的所謂的頻度（O），英文Occurence。 加注液體的口，經(jīng)常需要檢查、調(diào)整、保養(yǎng)的部分難以接近，可視性差；下面是一些典型的例子： 應(yīng)用排列圖，相關(guān)分析，試驗設(shè)計等方法，從可能的多因素原因中找出主要原因；這時，我們要把它們一一分別列出。 通用 Fit/Function Key Product Characteristic 符號－（◇）或（F/F）特殊特性一般由特殊性初始明細表給出。在FMEA中，要突出對特殊特性的關(guān)注。5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷。舉例來說，發(fā)動機進氣閥閥座燒蝕這一失效模式，其直接后果是造成氣閥密封不嚴；其中間后果是造成壓縮壓力下降，燃燒狀況惡化；最終后果是發(fā)動機功率下降，燃油消耗增加，排氣有害物料增加，引起顧客不滿，甚至不符合政府法規(guī)。漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色，等等。如變速箱的噪聲、潤滑油泄漏的要求也應(yīng)明確列入功能要求中。給出設(shè)計要求的壽命。 汽車行駛過程中，通過合理的速比滿足整個行駛速度范圍內(nèi)的扭矩輸出； 核心小組（組長、成員的姓名、單位、電話等） 項目/功能傳統(tǒng)的產(chǎn)品可靠性的定義指出：可靠性是指產(chǎn)品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。在進行DFMEA之前，應(yīng)先填寫好該表格表頭的各項內(nèi)容，它們是： 初始特殊特性明細表。28 / 30潛在失效模式及后果分析 順序子系統(tǒng) 功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度(S)級別潛在失效起因/機理頻度(O)現(xiàn)行控制預(yù)防現(xiàn)行控制探測探測度(D)風險順序數(shù)(RPN)建議措施責任及目標完成日期措施結(jié)果采取的措施SOD會有什么問題？無功能部分功能/功能過強/功能降級功能間歇非預(yù)期功能功能、特性或要求是什么？后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎么能得到預(yù)防和預(yù)測？該方法在探測時有多好？能做些什么？設(shè)計更改過程更改特殊控制標準、程序或指南的更改圖12 FMEA過程順序第2章 產(chǎn)品設(shè)計 FMEA（DFMEA） DFMEA的準備工作① 建立小組。情形三：將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于新的環(huán)境、場所或應(yīng)用（假設(shè)對現(xiàn)有的設(shè)計或過程已有FMEA）。下表列出ISO/TS16949技術(shù)規(guī)范、APQP、PPAP中明文規(guī)定的與FMEA有關(guān)的章節(jié)。② 產(chǎn)品設(shè)計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施。以上這些概念對進行FMEA活動時，將十分有幫助。② 道路不平引起的車體振動與扭轉(zhuǎn)是引起支架斷裂的環(huán)境條件，但不能視為失效的內(nèi)在原因。FMEA作為設(shè)計活動的一部分，應(yīng)該在設(shè)計任務(wù)完成（如設(shè)計圖樣完成，過程設(shè)計文件完成）之時完成FMEA工作。 由誰來做FMEA?FMEA既然是設(shè)計工作的一部分，自然應(yīng)該由負責設(shè)計的工程師或工程師小組負責。FMEA有助于采用更有利的設(shè)計控制方法，為制訂試驗計劃，質(zhì)量控制計劃提供正確的、恰當?shù)母鶕?jù)。70年代后期，F(xiàn)MEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設(shè)計評審的一種工具。FMEA不同于失效模式分析(Failure Mode Analysis, 即FMA), 前者是一種事前行為, 后者是一種事后行為。FMEA又不同于失效樹分析(Failure Tree Analysis, 即FTA)。FMEA還被廣泛應(yīng)用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。FMEA還是識別特殊特性的重要工具。必須組成一個包括設(shè)計、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等方面的專家小組。因引對相關(guān)的FMEA（DFMEA，PFMEA等）都要進行重新評審，并做必要的修改。④ 在沒有任何措施情況下，失效將發(fā)展到最終的模式。包括：最終顧客：產(chǎn)品/服務(wù)的使用者。 FMEA同ISO/TS16949技術(shù)規(guī)范的關(guān)系① ISO/TS16949技術(shù)規(guī)范中明確規(guī)定FMEA是質(zhì)量體系和設(shè)計控制要素中的要求。 FMEA過程順序 圖12描述了FMEA的順序,這并不是簡單地填寫一下表格,而是要理解FMEA的過程,以便消除風險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。措施應(yīng)傳遞所有受影響的部門。 產(chǎn)品可靠性和質(zhì)量目標；明確該系統(tǒng)的輸入、過程及輸出。 設(shè)計責任、包括組織名稱所謂功能，通俗地說，就是：設(shè)計這個系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零部件做什么？也就是根據(jù)顧客需要，經(jīng)過QFD明確的設(shè)計要求。 提組織便舒適的變速操作；除滿足最終顧客的要求而確定的功能外，還要考慮滿足直接顧客和中間顧客的要求。而失效模式，就是失效表現(xiàn)的形式。當出現(xiàn)這類失效時，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果沒有，是否應(yīng)加以補充。嚴重度數(shù)值降低只有通過改變設(shè)計才能夠?qū)崿F(xiàn)。2無無可辨別的后果。 克萊斯勒公司 Safety Item 符號—（S）與盾形研究失效可能的原因與機理, 是為了能夠正確采取控制措施, 防止失效的發(fā)生或減少其發(fā)生的可能性.在DFMEA中，我們所要研究的失效原因與機理，是指引起失效模式的可能的設(shè)計薄弱點。 現(xiàn)有的類似產(chǎn)品的FMA資料； 充分發(fā)揮小組的經(jīng)驗，采用頭腦風暴法，對可能的原因進行歸納分析。 材料熱處理規(guī)范使零件表面過硬，致機械加工困難； b. 技術(shù)與體力的限制。下表是手冊中推薦的DFMEA頻度評價準則：失效發(fā)生可能性性可能的失效率頻度數(shù)很高：持續(xù)性失效≥100個 每1000輛車/項目1050個 每1000輛車/項目9高：經(jīng)常性失效20個 每1000輛車/項目810個 每1000輛車/項目7中等：偶然性失效5個 每1000輛車/項目62個 每1000輛車/項目51個 每1000輛車/項目4低：相對很少發(fā)生的失效 每1000輛車/項目3 每1000輛車/項目2極低：失效不太可能發(fā)生≤ 每1000輛車/項目1頻度的估計可以參考以下資料：為此，我們要首先對目前已經(jīng)用于相同或相似設(shè)計中的控制方法進行分析，評估這些方法的有效性及其風險。綜上所述，應(yīng)優(yōu)先采用第一種方法，即預(yù)防控制,假如預(yù)防控制被融入設(shè)計意圖并成為其一部分,它可能影響最初的頻度定級。為了獲得一個較低的定級,通常計劃的設(shè)計控制(如確認和/或驗證活動)予以改進。如果現(xiàn)有的設(shè)計控制不能用來檢出失效模式的原因，則應(yīng)評價其檢出失效模式的有效性，或者，根本沒有設(shè)計控制。采用的設(shè)計控制方法是：4輛汽車各裝1個樣件進行道路耐久性試驗。可供參考。一般實踐中,不管其RPN值是多大,當嚴重度是9或10時,必須予以注意,以確保現(xiàn)行的設(shè)計控制或預(yù)防/糾正措施針對了這種風險。 建議措施的責任 填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。這些方式包括但不限于以下內(nèi)容：因此，PFMEA有可能成為設(shè)計FMEA中對可制造性和裝配性問題的補充，應(yīng)該反饋到DFMEA中去。③ PFMEA表格。 在生產(chǎn)用工裝到為之前； 潛在失效模式所謂的潛在的過程失效模式是指：過程不