【正文】 B0——條料板的寬度（mm）；B0=； B1——雙面導料間隙（mm）；B1=。具體結構查閱相關資料。采用擋料銷定距時，每次送料均需將條料抬起，因此，只能單沖，不便連沖，生產效率較低，拉料擋料更是如此。在回程，當滑塊內的打桿橫梁撞擊到床身兩側的限為螺釘時，便產生推件力，并通過打桿、打板、推桿傳至推件板。推件板是出件裝置中最重要的零件。～，以便在出件時使工件與凹模徹底脫離。打桿設計的關鍵問題是決定其長度，應保證能被壓力機滑塊中的打桿橫梁撞擊到，又不能過長而影響打板的自由升降。墊板的平面形狀與尺寸和固定板相同，其厚度一般取6～10mm。定位銷釘采用普通圓柱銷，可以承受一定的切應力。其方法如下：①按圖樣要求組裝上模與下模，其中一般上模只用螺釘稍微擰緊，下模用螺釘和銷釘緊固。規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。，并且尺寸精度要高，表面質量要好。 在這里首先要感謝我的指導老師郭雪娥老師 。 設計者：陳勇 2013年6月附錄。在編制工藝規(guī)程時，必須保證操作人員有良好而安全的工作條件，并保證所加工的零件的質量合格及減輕工人的勞動強度。，所需材料要少，成本要低廉。為了使上述制造過程滿足“優(yōu)質、高產、低成本”的要求，首先要指定零件的機械加工工藝規(guī)程和機器的裝配工藝規(guī)程，然后按照所制訂的工藝規(guī)程來進行機械加工和裝配。這里用墊片法來調整。受力不大的小螺釘可以采用普通圓柱頭螺釘，但一般不用半球頭螺釘或沉頭螺釘。在凸模固定板與上模座之間加一塊淬硬的墊板，可避免硬度較低的模座因局部受凸模較大的沖壓力而出現(xiàn)凹陷，致使凸模松動。打桿的結構形式常用的是一端有大頭的光桿。（2）推件板的外形按凹模配作成H8/h7小間隙配合，而內形按凸模配作成H11/h11大間隙配合。則采用分體式的結構。倒裝復合模的出件裝置在上模，也稱為推件裝置，順裝復合模的出件裝置在下模，也稱為頂件裝置。但在落料縱向尺寸較大時，將使凹模長度乃至整個模具尺寸都增大。其設計過程介紹如下：固定擋料銷裝在凹模型孔出料一側，利用落料以后的廢料孔進行擋料，控制送料距離，簡稱定距。即：L=250mm。 沖壓加工時，條料或坯料在沖模內處于正確的位置，稱為定位。使用于高速沖模、薄料（）無間隙沖裁、精密沖裁、硬質合金模及其它精密沖裁，標準模架標準模架是指列入模具國家標準的模架。 為了保證使用中的安全和可靠性，設計與裝配模具時，還應注意下列事項： 當模具處于閉合位置時，導柱的上端面與上模座的上平面應留10～15mm的距離；導柱下端面與下模座下平面應留2～5mm的距離。 按導柱導套配合性質的不同，有如下兩種形式： 導柱導套滑動導向模架 將導柱與導套制成小間隙配合，為H6/h5時稱為一級 模架，為H7/h6時稱為二級模架。對角導柱模架 導柱分布在矩形凹模的對角線方向上，既可以橫向送料，又可以縱向送料。因此在中小型沖模上廣泛采用模架作為上、下模的導向裝置。首先，由于凸模要兼作導向件，其截面尺寸不能太小，以免受側向力而折斷，其截面也不應太復雜。綜上所述，～1mm。 ，故模具的壽命比無導向沖模高。對于順裝順出件簡單拉深模，如果工件直徑與模柄直徑相差不大，常將凸模與模柄制成一體。 以上三條原則主要是從凸模安裝固定方法考慮的。代入 Z/2=tmax + Kt可得： Z/2=tmax + Kt =+ x =。相反，硬度則應取較大的拉深間隙。當工件內形尺寸要求一定時，以凸模為基準，凹模尺寸按凸模放大以取得間隙。（2）拉深間隙拉深間隙指拉深凸模與凹模之間的單面間隙，用Z表示。其凹模結構圖如下圖所示：圖7 凹模結構形式圖凹模的固定方法用螺釘固定，具體的固定方法見裝配圖。所以根據(jù)以上的要求查表96得零件毛坯直徑為Φ157。根據(jù)以上落料、拉深和成型復合模結構圖可知，模具的閉合高度hm為： Hm=下模板厚度+上模板厚度+墊板厚度+凸凹模長度+凹模高度+凸模固定板凸凹模進人凹模的深度=65+5525+30+10+80+65=280mm查所選設備的參數(shù)；壓力機的最大的閉合高度為360mm，最小閉合高度為270 mm，則模具的裝模高度應該滿足下式要求： Hmax5 hm Hmin+10………………………(10)即： 355 280 280故滿足設計要求。拉深結束后，在回程由推件塊15將工件從凸凹模內推出。m）C——修正系數(shù)，一般取為C=～。判斷是否需要壓邊:因為 （1/m1）= （1/）= ， 而 t/D = ＞ （1/m1）= ，故不需要加壓邊圈。第一副模具為落料，拉深復合模，用于工件大端直徑階梯部分成型，加工后工件的尺寸和形狀如下圖2所示：圖2 第一步工序件第二副模具為拉深模，用于工件錐形階梯部分成型，加工后工件的尺寸和形狀如下圖3所示： 圖3 第二步工序件第三副模具為拉深成形模，用來完成工件底部階梯和加強筋部分成型，加工后工件的尺寸和形狀如下圖4所示： 圖4 第三步工序件第四副模具為沖孔模，用來完成工件底面18Φ13小孔和Φ100孔的加工。3）、對于形狀復雜的拉深件，為便于材料變形和流動，應先形成內部形狀，再拉深外部形狀。即使同一個零件，由于生產單位的生產條件、工藝裝備情況及生產的傳統(tǒng)習慣等不同，其工藝性的涵義也不完全一樣。是材料的屈服強度與抗拉強度之比，其值越小，表示材料允許的塑性變形區(qū)越大，在拉深工序中，材料的屈服比較小時，所需的壓邊力和所需克服的摩擦力相應的減小，有利于提高成形極限。σb = 380MPa。故在分析零件沖壓成形工藝，設計沖壓模具前，必須要了解和掌握材料的一些力學性能，以便設計。材料的力學性能是進行模具設計時各種計算的主要依據(jù)。材料受到拉深作用，開始產生斷裂時的應力值，單位是MPa。（6）屈服比σs/σb。而沖壓加工工序很多，各種工序中的工藝性又不盡相同。一般可按照下列原則進行：1）、對沖帶孔的或有缺口的沖裁件，如選用簡單模，一般先落料，再沖孔或切口，使用級進模，則先沖空孔或切口后落料2）、對于到孔的拉深件，一般先拉深，后沖孔，但孔的位置在零件底部且孔徑尺寸要求不高時，也可先沖孔后拉深。綜上所敘，初步擬定零件按如下的步驟來完成加工：落料——拉深——沖孔——切邊，總共用三副模具來完成此零件的落料、拉深工序和一副模具來完成零件的沖孔工序，加上修邊工序，總共需5道工序來完成該零件的加工。其實際拉深系數(shù)為：…………………………(1)材料的相對厚度為 …………………(2)由相對厚度可以從表1中查得二次拉深的極限拉深因數(shù)為 m2 = ， 因為m＞m2 ，所以此工序件只需一次拉深便可成形。（2）頂件力頂件力的計算公式可按下式： = ………………………………………(4)式中 ——頂件力（N）； ——頂件力系數(shù)；查表28 = = = 939860 = 56392（3）拉深功的計算拉深所需的功可按下式計算 ……………………………(5) 依據(jù)（P45，《沖壓工藝模具學》）式中 ——最大拉深力（N） h ——拉深深度（mm） W——拉深功（N現(xiàn)對拉深、成型模設計步驟如下：模具結構如圖5所示： 圖5 拉深、成型復合模1——頂桿、2——下模座、3——定位板、4—導柱、5——凸模、6——凹模、7——導套、8——上模座、 9——墊板、 10——限位板、11——頂板 如圖5所示，開始工作時，首先由凹模6和凸模5進行拉深成型底部階梯，同時頂板11在彈簧作用下進行局部脹形，成型加強筋部分。除非工件的變形程度較小，允許將毛坯尺寸加大，才考慮設計拉深、成型復合模。凹模壁厚C值主要考慮布置連接螺釘孔和銷釘孔的需要，同時也能保證凹模強度和剛度，在選擇凹模壁厚時，還應注意以下幾點：工件落料時取表中較小值，反之取較大值；型孔為圓弧時取小值、為直邊時取中值、為尖角時取大值；當設計標準模具或雖然設計非標準模具，但凹模板毛坯需要外購時，應將計算的凹模外形尺寸L X B按模具國家標準中凹模板的系列尺寸進行修正，取較大規(guī)格的尺寸。 凹模的結構形式 當沖裁形狀復雜，公差等級高，尺寸大或尺寸較小的零件時，可以采用鑲拼式凹模，但對于此零件的沖裁其凹模結構簡單，故采用整體式結構。故在此設計中取r凸=2mm。 B）對于最后一道工序，當工件外形尺寸要求一定時，以凹模為基準，凸模尺寸按凹模減小以取得間隙。 F）板料