【正文】 圖的畫法同人機程序圖基本相同，請大家參考人機程序圖的畫法。d) 發(fā)現(xiàn)工具、物料、設(shè)備等不合適的放置位置。b) 排列成最佳順序。目的：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工作疲勞，降低勞動強度。它由四部分組成：（1）作業(yè)時間（T作）：直接用于生產(chǎn)產(chǎn)品，完成工序中各項操作所必需消耗的時間。標(biāo)準(zhǔn)時間及其構(gòu)成：：在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)所需的勞動時間。 ③人工操作單元應(yīng)與機器單元分開。 　　 ④連續(xù)測時法。寬放率（一般定為15%——17%）第六步：計算標(biāo)準(zhǔn)時間 標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間+寬放時間=正常時間180。3）插銷子：將30只銷子插入30個空內(nèi)。客觀評比將評比分為兩大步驟：第一步：將某一操作觀測的速度同標(biāo)準(zhǔn)速度、正常速度相比較，確定兩者適當(dāng)?shù)谋嚷?，作為第一個調(diào)整系數(shù)。當(dāng)可靠度定為95%時，絕對精確度E=2s,根據(jù)統(tǒng)計學(xué)中二項分布標(biāo)準(zhǔn)s，在一定條件下為：式中 P——觀測事項發(fā)生率 n——觀測次數(shù)相對精度即為絕對精度與觀測事項發(fā)生率之比：S=E/P觀測次數(shù)觀測次數(shù)是根據(jù)規(guī)定的可靠度和精度要求而定。正式觀測（1）決定每日的觀測時刻，觀測時刻的決定必須保證其隨機性，這是工作抽樣的理論依據(jù)，如觀測時刻選擇不當(dāng)，將會產(chǎn)生觀測偏差。（2）可以詳細(xì)記述操作方法，并得到各項基本動作的時間值，從而對操作進(jìn)行合理地改進(jìn)。這里所說的“不同的人”指大多數(shù)人而言，對于少數(shù)特別快、特別慢的人不包括在內(nèi)。在設(shè)計作業(yè)區(qū)時，不一定能把所有的動作范圍全部設(shè)計在M3的正常作業(yè)區(qū)內(nèi)，此時可將某些動作或某些工具設(shè)計在M4的區(qū)域內(nèi)。P2：需要注意力的放置動作，放置物體時，需要用眼睛看，以決定物件的大致放置位置，時間值為2MOD。F3是單程的。以后每增加4KG，時間值增加1MOD。：指人的動作之外的機械或其它所有的加工時間。6）動作分析時使用的其他符號：表示一只手進(jìn)行動作時，另一只手什么動作也不做，即停止?fàn)顟B(tài)。這個動作包括了站起來向后推座椅及坐下時拉座椅的動作。時限動作舉例：5）身體及其它動作 a. 腳踏動作F3：將腳跟踏在踏板上，作足頸動作，時間值為3MOD?！狿0，P2，P5P0：把抓著的物品運送到目的地后，直接放下的動作。每動作一次時間值為3MOD，相當(dāng)于移動15CM左右的距離。通過大量的實驗分析，模特法在實際生產(chǎn)種的操作動作，可歸納為21種。它利用預(yù)先為各種動作制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定進(jìn)行各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察和測定。向有關(guān)人員說明調(diào)查目的。工作抽樣一般取 2s的范圍,即確定95%(%)的可靠度,也就是在抽取100個子樣中有95個是接近母集團(tuán)的,僅有5%的數(shù)據(jù)可能超出范圍。此法應(yīng)用最為廣泛，它將熟練、努力、工作環(huán)境和一致性四者作為衡量工作的主要評比因素，每個評比因素再分為超佳（或理想）、優(yōu)、良、平均、可、欠佳六個高低程度的等級。2）分發(fā)撲克牌：30s內(nèi)將52張撲克分成4堆的速度。第四步：決定正常時間 正常時間=每個操作單元的觀測時間180。 　?、诶鄯e測時法。 劃分操作單元的原則： ①每一單元應(yīng)有明顯易辯認(rèn)的起點和終點。（4）準(zhǔn)備與結(jié)束時間：指工人在工作班內(nèi)為完成一項生產(chǎn)任務(wù)，事先進(jìn)行準(zhǔn)備和事后結(jié)束工作所必須消耗的時間。（4）第四階次：制程——指為進(jìn)行某種活動所必須的作業(yè)串聯(lián)。十一：動作分析動作分析是在程序決定后，研究人體各種動作的浪費，以尋求省力、省時、安全和最經(jīng)濟(jì)的動作。左右手的同時動作應(yīng)畫在同一水平位置，并且要多次核對左右手動作的關(guān)系，使記錄準(zhǔn)確無誤。b) 發(fā)掘“獨臂”式的操作。在生產(chǎn)現(xiàn)場，常有兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設(shè)備(一項工作）進(jìn)行操作，則成為聯(lián)合操作作業(yè)。如1cm代表10min等在紙上采用適當(dāng)?shù)拈g隔分開人與機，做出垂線。線路圖的繪制要求在同一圖面表示加工、裝配等程序時，所有在制品的流程均應(yīng)畫出。2）垂直線表示工藝過程。程序分析時的動作經(jīng)濟(jì)原則程序分析的步驟 （1）選擇研究對象。產(chǎn)品設(shè)計的輕微改變，很可能改變整個制造過程，省去某些工序，減少搬運等。(6) 計算標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間(7) 建立新方法寫報告書工作標(biāo)準(zhǔn)工作的時間標(biāo)準(zhǔn)(8) 實施與維持新方案九：程序分析九．一：程序分析的定義程序分析主要是以整個生產(chǎn)過程為對象，研究分析一個完整的工藝程序，從第一個工作地到最后一個工作地全面研究、分析有無多余或重復(fù)的作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等，進(jìn)一步改善工作程序和工作方法。利用時間坐標(biāo)的圖表 人機程序圖；聯(lián)合作業(yè)分析圖等。操作分析：研究分析以人為主的工序。 = 人力 * 8 (正常工作時間)=加班人力*加班時間，生產(chǎn)線自身內(nèi)部問題造成的浪費工時，由生產(chǎn)線自己承擔(dān)，不記入無效工時。近10年來，應(yīng)用IE的行業(yè)已涉及冶金、化工、機械、汽車、能源、石化、飛機、服務(wù)業(yè)等各種領(lǐng)域。五：IE的組織形式1) 集中式組織結(jié)構(gòu) IE人員集中屬IE部管理，被指派到各部門服務(wù)。19) 來料不良是影響生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的重要因素，并經(jīng)常造成返工，造成極大的成本和工時浪費。11) 對生產(chǎn)現(xiàn)場的工具、設(shè)備、儀器及人員動作進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定之處馬上提出，并要求修改。 特點：u IE的核心是降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率u IE是綜合性的應(yīng)用知識體系（80/20原則）u 注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科的特點 u IE的重點是面向微觀管理u IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)意識：u 成本和效率意識u 問題和改革意識（“5W1H”提問技巧和魚骨要因圖分析技術(shù)）u 工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識 （Simplification）、專門化（Specialization）和標(biāo)準(zhǔn)化（Standardization），即所謂的“3S”u 全局和整體意識u 以人為中心的意識常用技術(shù)：u （1）方法研究u （2）作業(yè)測定u （3）工作激勵u （4）工廠布置u （5）物料搬運u （6）表格設(shè)計u （7）信息系統(tǒng)開發(fā)u （8）成本與利潤分析u （9）物料搬運設(shè)備選用u （10）組織研究u （11）職務(wù)評估u （12）辦公設(shè)備選用u （13）管理創(chuàng)新u （14）系統(tǒng)分析u （15）庫存管理u （16）質(zhì)量控制u （17）計算機編程u （18）項目網(wǎng)絡(luò)技術(shù)u （19）計劃網(wǎng)絡(luò)技術(shù)u （20）辦公室工作測定u （21）動作研究的經(jīng)濟(jì)效果u （22）目標(biāo)管理u （23）價值分析u （24）資源分配網(wǎng)絡(luò)技術(shù)u （25）工效學(xué)u （26）成組技術(shù)（GT）u （27）事故與可操作性分析u （28）模擬技術(shù)u （29）影片攝制u （30）線性規(guī)劃u （31）排隊論u （32）投資風(fēng)險分析四：制造業(yè)中工業(yè)工程活動1) 工作研究工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，以提高生產(chǎn)率和整體效益為目的。生產(chǎn)率的提高主要取決于生產(chǎn)過程中如何充分有效地發(fā)揮生產(chǎn)要素的作用提高效率，一般通過兩種方式來達(dá)到這種目的：改進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)和改善管理。提出了影片分析法，還創(chuàng)造了工序圖甘特，發(fā)明了甘特圖，將工程進(jìn)度計劃和時間結(jié)合起來，用來跟進(jìn)項目進(jìn)度IE時代（20世紀(jì)20年代后期——現(xiàn)在）IE吸收了數(shù)學(xué)和統(tǒng)計學(xué)知識，創(chuàng)立了一系列的IE原理和方法。（PP值，PAY POINT,即支付點數(shù)。（COST DOWN)