【正文】 下面設(shè)有橫澆道。（3）確定毛坯的種類及其制造方法。 基準(zhǔn)的選擇 工藝基準(zhǔn) 工藝基準(zhǔn)是在工藝過(guò)程（加工和裝配過(guò)程）中所采用的基準(zhǔn)。工件以回轉(zhuǎn)表面（如孔、外圓）定位時(shí)，回轉(zhuǎn)表面的軸心線是定位基準(zhǔn)，而回轉(zhuǎn)表面就是定位基面，工件以平面定位時(shí)，其定位基準(zhǔn)與定位基面一致。 （1）粗基準(zhǔn)的選擇工件加工的優(yōu)先工序所用基準(zhǔn)先是粗基準(zhǔn)，粗基準(zhǔn)選擇得對(duì)與否，不但會(huì)和第一道工序有影響，而且會(huì)對(duì)整個(gè)工件的整個(gè)加工過(guò)程產(chǎn)生全局的影響[5]。 （b）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。同時(shí)還應(yīng)使夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便[7]。（3）有利于合理利用機(jī)床設(shè)備。 加工工序尺寸及加工余量（1）鉆4Φ18mm 孔 鉆孔：Φ15mm，2Z=15 mm，ap= 擴(kuò)孔：Φ18mm，2Z=2mm，ap=1mm（2）鉆4Φ9mm 孔 鉆孔：Φ8mm，2Z=8 mm，ap=4mm 擴(kuò)孔：Φ9mm，2Z=1mm，ap=（3）鉆6Φ9mm 孔 鉆孔：Φ9mm，2Z=9 mm，ap=（4）攻鉆M6mm 鉆孔：Φ6mm，2Z=6mm，ap=3mm 攻孔：M6mm（5）攻鉆3—M3mm孔 鉆孔：Φ3mm，2Z=3 mm，ap= 攻孔：M3mm（6）鏜Φ34孔 鏜孔：Φ30mm，2Z=4mm，ap=2mm（7）鏜Φ24孔 鏜孔：Φ20mm，2Z=4 mm，ap=2mm（8）鏜Φ14孔 鏜孔：Φ12mm，2Z=2 mm，ap=1mm（9）鉆絞2Φ4mm 推銷孔 鉆孔：Φ2mm，2Z=2 mm， ap=1mm 絞孔：Φ4mm（10）鏜2Φ47mm軸承孔 粗鏜：，2Z=，ap= 半精鏜：，2Z=，ap= 精鏜：, 2Z=，ap=（11）鏜2Φ62mm軸承孔 粗鏜：，2Z=，ap= 半精鏜：，2Z=，ap= 精鏜：，Z=，ap=（12）鏜R34mm 鏜 R30mm，2Z=4mm，ap=2 (13) 鏜R40mm 鏜R37mm，2Z=3mm，ap= 切削用量及基本工時(shí)（1）工序5粗銑箱體下平面 （a）加工條件： 工件材料：灰鑄鐵加工要求：粗銑箱結(jié)下平面，保證頂面尺寸3 mm。故工序5的單件時(shí)間：tdj=tm+tf+tb+tx =58++4=。150==134s，輔助時(shí)間為：tf==134=，其他時(shí)間計(jì)算：tb+tx=6%(134+)=，故工序6的單件時(shí)間：tdj=tm+tf+tb+tx =134++=。其中，工序機(jī)床的進(jìn)給量，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度需要計(jì)算并查手冊(cè)確定。另外，在這次設(shè)計(jì)當(dāng)中，非常感謝指導(dǎo)老師的指導(dǎo)。 參考文獻(xiàn)[1] [M].北京：機(jī)械制造出版社,2006.[2] [M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2005. [3] 機(jī)械加工工藝手冊(cè)[M]．機(jī)械工業(yè)出版社,2003．[4] [J].，(17)：5275[5] [J].，(06)：1520[6] [M].北京：中國(guó)計(jì)量出版社，2010.[7] [M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2000.[8] 李文剛。 （3）為了便于對(duì)零件的加工,認(rèn)真研究了零件的結(jié)構(gòu)和加工的位置及其表面的加工，同時(shí)對(duì)車、銑、鏜、鉆床等加工工藝進(jìn)行了熟悉，了解了各機(jī)床的加工方法和各機(jī)床的加工精度，各機(jī)床的主要用途，同時(shí)經(jīng)過(guò)考慮時(shí)效和經(jīng)濟(jì)設(shè)計(jì)出完美的加工方案，協(xié)助零件加工更加方便。切削時(shí)由于是粗銑，故整個(gè)銑刀刀盤不必銑過(guò)整個(gè)工件，則行程為l+l1+l2=330+3+2=335mm。輔助時(shí)間為：tf==58=。表41 減速器結(jié)合箱蓋加工工藝過(guò)程（續(xù)）工序號(hào)工序名稱工 序 內(nèi) 容工藝裝備13鉗將箱蓋，箱體對(duì)準(zhǔn)和箱，用6—M12螺栓，螺母緊固14鉆鉆，鉸2—Φ4mm的錐銷孔，裝入錐銷專用鉆床15鉗將箱蓋，箱體做標(biāo)記，編號(hào)16粗銑以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑前后端面，保證尺寸104mm專用銑床17精銑以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑左右端面，保證尺寸104mm專用銑床18粗鏜以底面定位，以加工過(guò)的端面找正，裝夾工件，粗鏜軸承孔Φ47mm，Φ62mm，—,專用鏜床19檢驗(yàn)檢查軸承孔尺寸及精度20半精鏜以底面定位，以加工過(guò)的端面找正，裝夾工件，半精鏜Φ47mmΦ62軸承孔，—專用鏜床21鏜鏜R34，R40專用鏜床22精鏜以底面定位，以加工過(guò)的端線找正，裝夾工件，專用鏜床23鉗撤箱，清理飛邊，毛刺24鉗合箱，裝錐銷，緊固25檢驗(yàn)檢查各部尺寸及精度26入庫(kù)入庫(kù) 加工余量的確定及工序尺寸計(jì)算 毛坯的外廓尺寸考慮其加工外廓尺寸為23010480 mm，根據(jù) 表42，表42 公差等級(jí)加工加工余量表尺寸公差等級(jí)CT78加工余量等級(jí)MADEFDE基本尺寸加工余量100100160160250250400400630 按公差等級(jí)7—9級(jí)，取7級(jí)，加工余量等級(jí)取F級(jí)確定， 毛坯長(zhǎng)：230+2=337mm 寬：104+23=110mm 高：80+23=86mm 主要平面的加工工序尺寸及加工余量為了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時(shí)，工序5的銑削深ap=，工序6的銑削深度ap=，,工序10的磨削深度ap=。 將零件的加工過(guò)程劃分為幾個(gè)加工階段的主要目的如下：（1）保證零件加工質(zhì)量。 （e）便于裝夾原則。 （a）基準(zhǔn)重合原則。這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn)是在加工中用于工件定位的基準(zhǔn)。（9）總結(jié)工藝路線，從技術(shù)經(jīng)濟(jì)方面，對(duì)所制定的工藝方案應(yīng)進(jìn)行分析，把多種工藝方案進(jìn)行比較，然后對(duì)最優(yōu)方案進(jìn)行優(yōu)化，以此確定出最適合工藝方案。 步驟和內(nèi)容（1）分析零件的零件圖和結(jié)構(gòu)圖。用比例法確定鑄件的冒口：T為鑄件的厚度或熱節(jié)圓直徑；這里設(shè)計(jì)冒口設(shè)置處壁厚T=由于減速器箱體為大批量生產(chǎn)，分成上下兩半采用兩箱造型。其計(jì)算公式為： 式中 m 鑄件質(zhì)量（g）； p金屬材料的密度，對(duì)一般鑄件可取p=； v鑄件的體積（cm3）； 對(duì)于不太復(fù)雜的鑄件可以根據(jù)以上公式計(jì)算。表32 公差等級(jí)加工余量表尺寸公差ＣＴ1011加工余量ＭＡEFGHEFGH基本尺寸加工余量數(shù)100324332431001603243544316025043546535672504004354655677400630456863010004581097119 起模斜度的確定 根據(jù)所屬的表面類型測(cè)量面高140，起模角度為0度25分（176。 鑄造方法的確定 鑄造方法包括：造型方法、造芯方法、鑄造方法及鑄型種類的選擇 （1）造型方法、造芯方法的選擇 根據(jù)手工造型和機(jī)器造型的特點(diǎn)，選擇手工造型 （2）鑄造方法的選擇 根據(jù)零件的各參數(shù)，選擇砂型鑄造。來(lái)確保不影響箱體與機(jī)器總裝時(shí)的相對(duì)位置和接觸剛度，以及箱體在加工過(guò)程中的定位精度。由于加工的表面多，要求高，機(jī)械加工的工作量大箱體結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，箱體加工的基本孔要分為加工工藝性最好的通孔和相對(duì)較差的階梯孔兩類。依據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結(jié)構(gòu)比較的零件采用鑄件比鍛件合理；結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類零件一般都采用鍛件。（5）孔尺寸精度的檢驗(yàn)，使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑千分表進(jìn)行檢驗(yàn)。為了方便運(yùn)輸，箱體的兩邊要有四個(gè)成鉤狀的加強(qiáng)肋板。它的種類繁多，型號(hào)各異，不同種類有不同的用途[2]。我國(guó)傳統(tǒng)的減速器一直跟不上國(guó)際同類產(chǎn)品發(fā)展的趨勢(shì)，主要是因?yàn)樯a(chǎn)方式都是按照單臺(tái)套設(shè)備，設(shè)計(jì)和要求也都是根據(jù)單臺(tái)套設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)的，這樣子造成了零部件相互差異大、與其他減速器的互換性能差，從而造成生產(chǎn)周期長(zhǎng)，制造成本很高。特別是現(xiàn)代工藝對(duì)減速器的要求越來(lái)越高，