【正文】 費的費用總和叫生產(chǎn)成本。 可見各方案的經(jīng)濟(jì)性與年產(chǎn) 量有關(guān)，當(dāng)兩方案的工藝成本相 同時的年產(chǎn)量稱為臨界年產(chǎn)量， 若 NNK，宜采用方案 II 若 NNK，宜采用方案 I 222111SNVEIISNVEI????方案方案2211 SVNSVN KK ???2112VVSSNK ???如果兩種工藝方案的基本投資相差較大 此時需要考慮投資差額的回收期限 τ（年），其值可通過下式計算 式中， ΔK—— 基本投資差額（元） ΔE—— 全年工藝成本差額（元 /年） τ至少應(yīng)滿足以下要求： ⑴小于所采用的設(shè)備的使用年限； ⑵小于生產(chǎn)產(chǎn)品的更新?lián)Q代年限； ⑶小于國家所規(guī)定的年限。 休息服務(wù)輔助基本單件 TTTTT ???? 對一批零件，時間分?jǐn)偟矫總€零件上，所以批量生產(chǎn)時單件時間定額為上述時間之和。 ⑶ 由于靠磨的余量值存在公差，因而靠磨后尺寸的誤差要比靠磨前相應(yīng)尺 寸的誤差增大一個余量公差值。 ⑶ 中間計算 —— 已知封閉環(huán)和部分組成環(huán)，求某一組成環(huán)。環(huán)又分為： 封閉環(huán) —— 在加工過程中間接獲得、最后保證的尺寸， 組成環(huán) —— 除封閉環(huán)以外的其它環(huán)。 ⑴ 定毛坯總余量和工序余量。 所以， 余量公差等于前工序與本工序的工序尺寸公差之和 。 第七節(jié) 加工余量的確定 一、加工余量的基本概念 加工余量可分為工序余量和總余量。 ⑶可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時間。 三、工序的集中與分散 ⒈ 工序集中 就是指每道工序加工內(nèi)容很多，工藝路線短。 ②時效處理 對于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工后進(jìn)行人工時效處理。該方案一般用于加工小于 80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。 在大批、大量生產(chǎn)中可以從根本上改變毛坯的形態(tài)，大大減少切削加工的工作量。 例如，過去在外圓磨床上精磨外圓僅能達(dá)到 IT6的公差和。 某種加工方法的 經(jīng)濟(jì)精度 ， 是指在正常的工作條件下(包括完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時間和生產(chǎn)費用 )所能達(dá)到的加工精度 。 ⑴如果主要要求保證 工件上某重要表面的加工 余量均勻，則應(yīng)選該表面 為粗基準(zhǔn)。 二、定位基準(zhǔn)的選擇 ⒈ 精基準(zhǔn)的選擇原則 （考慮加工精度和工件安裝）。它是標(biāo)注設(shè)計尺寸的起點。 ⒉ 零件的結(jié)構(gòu)形狀與大小。 第三節(jié) 零件圖的分析 一、檢查零件圖的完整性和正確性 二、零件的技術(shù)要求分析 ⑴ 加工表面的尺寸精度； ⑵ 主要加工表面的形狀精度； ⑶ 主要加工表面之間的相互位置精度； ⑷ 加工表面的粗糙以及表面質(zhì)量方面的其它要求 ； ⑸熱處理要求； ⑹其它要求（如動平衡、未注圓角或倒角等） 三、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 （ 見下圖） 第四節(jié) 毛坯的選擇 一、毛坯的種類 ⒈ 鑄件 ： 適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。 對于某些零件 (例如連桿、曲軸 )，即使批量不大，但是為了達(dá)到某些特殊的加工要求，仍需要設(shè)計制造專用夾具。 按劃線找正安裝 ： 工件在切削加工前，預(yù)先在毛坯表面上劃出要加工表面的輪廓線，然后按所劃的線將工件在機(jī)床上找正、夾緊。 ⒉ 仿形法 ：刀具按照仿形裝置進(jìn)給對工件進(jìn)行加工的方法。(1＋ β) ㈡ 生產(chǎn)類型 ：企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。 那些連續(xù)進(jìn)行的若干相同的工步，通常也看作一個工步。 練習(xí) 工序號 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 車端面，鉆中心孔，車外圓，車槽和倒角 車床 2 銑鍵槽 銑床 3 磨外圓 磨床 表 1 階梯軸單件小批量生產(chǎn)工序安排 練習(xí) 工序號 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 兩端同時銑端面，鉆中心孔 銑端面、鉆中心孔機(jī)床 2 粗車所有外圓 車床 3 精車所有外圓，車槽，倒角 車床 4 銑鍵槽 銑床 5 磨外圓 磨床 表 2 階梯軸大批量生產(chǎn)工序安排 ⒉ 安裝 工件在加工前，先要把工件位置放準(zhǔn)，確定工件在機(jī)床或夾具中占有正確位置的過程稱為 定位 。 通常一個零件的機(jī)械加工工藝過程不是唯一的，但只有一種方法是比較合理的。機(jī)械制造工藝與機(jī)床夾具 機(jī)械制造工藝與機(jī)床夾具 第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂 第一節(jié) 基本概念 第二節(jié) 機(jī)械加工工藝規(guī)程概述 第三節(jié) 零件圖的分析 第四節(jié) 毛坯的選擇 第五節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇 第六節(jié) 工藝路線的擬定 第七節(jié) 加工余量的確定 第八節(jié) 工序尺寸及其公差的確定 第九節(jié) 機(jī)械加工生產(chǎn)率和技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析 內(nèi) 容 提 要 本章內(nèi)容 : 介紹了生產(chǎn)過程、工藝過程； 引入了工藝過程組成的概念； 講述了制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟和方法； 重點討論了機(jī)械加工工藝過程設(shè)計中的主要問題 (定位基準(zhǔn)的選擇，加工路線的擬訂，工藝尺寸鏈概念及計算 )； 學(xué)習(xí)要求 : 熟悉 機(jī)械加工工藝過程； 理解 工序 、 安裝 、 工位 、 工步 及 走刀 的含義； 掌握機(jī)械加工工藝過程設(shè)計的基本原理 (定位基準(zhǔn) 的選擇原則， 加工方法 的選擇原則， 工序劃分 及 加工順序安排 的原則， 確定余量 的原則和方法，確定 工序尺寸及公差 的方法等 )。 包括毛坯制造、零件的機(jī)加工和熱處理、產(chǎn)品的裝配、調(diào)試等 金屬材料 鑄造、鍛造 或焊接 毛坯 機(jī)械加工 熱處理 裝配、調(diào)試 機(jī)器 零件 采用機(jī)械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量使其成為零件的過程，稱為 機(jī)械加工工藝過程。一般稱完成這些工作的工序為 輔助工序 。 為提高生產(chǎn)率，采用多刀同時加工一個零件的幾個表面時，也看作一個工步，并稱為 復(fù)合工步 。n(1＋ α) ㈡ 獲得形狀精度的方法 ⒈ 刀尖軌跡法 ：通過刀尖的運(yùn)動軌跡來獲得形狀精度的方法。 這種裝夾方法，找正困難且費時間，找正的精度要依靠生產(chǎn)工人的經(jīng)驗和量具的精度，因此多用于單件、小批生產(chǎn)或某些相互位置精度要求很高、應(yīng)用夾具裝夾又難以達(dá)到精度的零件加工。如圖 階梯軸 的銑鍵槽工序，可將工件直接放在夾具體的v形塊上，不用找正就保證了工件相對刀具的位置，然后用壓板夾緊工件，便可進(jìn)行銑鍵槽的工作。 五、制訂工藝規(guī)程的步驟 ⑴ 分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖； ⑵ 選擇毛坯； ⑶ 選擇定位基準(zhǔn)； ⑷ 擬定工藝路線； ⑸ 確定加工余量和工序尺寸； ⑹ 確定切削用量和工時定額； ⑺ 確定各工序的設(shè)備、刀夾量具和輔助工具； ⑻ 確定各工序的技術(shù)要求及檢驗方法； ⑼ 填寫工藝文件。 二、毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素 ⒈ 零件的材料及機(jī)械性能要求。 第五節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇 一、基準(zhǔn)的概念及其分類 ⒈ 設(shè)計基準(zhǔn) ：零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準(zhǔn)。 ☆基準(zhǔn)在工作上并不一定具體存在。 ⒉ 粗基準(zhǔn)的選擇原則 （保證足夠余量，盡快獲得精基面）。只有一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的。加工方法所達(dá)到的精度變化的曲線 見圖。 在大批、大量生產(chǎn)中可采用專用的高效率設(shè)備和專用工藝裝備。 加工方法的選擇 方案①用得最多，在大批、大量生產(chǎn)中常用在自動機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個工步加工的機(jī)床上。 2 熱處理及表面處理工序的安排 ①退火和正火 可以消除內(nèi)應(yīng)力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前進(jìn)行，有時正火也安排在粗加工后進(jìn)行。一般安排在工藝過程的最后進(jìn)行。 ⑵對工人的技術(shù)要求較低。如活塞、連桿等可采用效率高、結(jié)構(gòu)簡單的專用機(jī)床和工藝裝備， 按工序分散的原則進(jìn)行生產(chǎn) 。 余量公差是加工余量的變動范圍 ，其值為 式中， Tz—— 本工序余量公差。其計算順序是由最后一道工序向前推算。 ⒉工藝尺寸鏈的組成 —— 組成工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為環(huán)。 ⑵ 反計算 —— 已知封閉環(huán)求各組成環(huán)。 ⑵ 在尺寸鏈中，磨削余量是直接控制的，為組成環(huán)，而保證的設(shè)計尺寸為 封閉環(huán)。上述時間 的總和稱為單件時間，即 ⑸準(zhǔn)備終結(jié)時間（