【正文】 哪 五個原則 ？ 答： （ 1）后工序只有在必要的時候，才向前工序領取必要數(shù)量的零部件：需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法。 可視化管理是現(xiàn)場 6S 活動結(jié)束后 ,通過人的五感能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法，那么人的五感分視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺。 1 生產(chǎn)現(xiàn)場對工具 、器具類的放置位置標示目的是在工作方便取用及明確放置位置。 碼垛的十二字原則是安全、合理、定量、整齊、節(jié)約、方便。 關鍵路線是活動時間持續(xù)最長的路線。 班組安全生產(chǎn)教育主要內(nèi)容的是崗位安全操作規(guī)程 。 1 影響溝通的主要障礙有哪些？ 答： ① 語言障礙； ② 知識經(jīng)驗差距產(chǎn)生的障礙； ③ 組織結(jié)構(gòu)不合理；④ 溝通方式選擇不當。 統(tǒng)計過程控制的特性是什么？ 答： ① 是一種直觀的分析控制工具； ② 是對過程進行事前控制的工具； ③ 用于對過程的特性進行控制； ④ 必須基于有效的數(shù)據(jù)收集。 幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是使用價值流程圖以建立未來愿景，并幫助員工學習如何觀察 。 將價值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種視覺顯示方法，用以讓全體 員工了解目前的進展情況。 自主改善是指員工在自己的崗位上發(fā)現(xiàn)改善的機會并進行改善，自主改善通過三張照片和三句話體現(xiàn)，三張照片是改善前的照片、改善后的照片和誰進行的改善，三句話是改善前的情況、改善后的情況和為什么進行改善。所謂全面管理，就是進行全過程的管理、全企業(yè)的管理和全員的管理。 班組管理的相關知識： 班組管理有樹立理念、工作流程、人才培養(yǎng)、企業(yè)文化 4 個階段。 (3)培養(yǎng)員工善于思考的習慣和總結(jié)提煉的能力。 (3)工作關系 (JR)使基層主管平時與部屬建立良好人際關系，部屬發(fā)生人際或心理上的問題時，能冷靜的分析，合情合理的解決。 合理化建議活動的基本原則是什么？ 答： ① 堅持群眾性的原則； ② 堅持立足崗位的原則； ③ 堅持持續(xù)推進的原則； ④ 堅持務求實效的原則。（ 2）準是準確、準時。 QC 活動的推行步驟有哪些？ 答：（ 1）選定主題 。 A3 報告的相關知識： 豐田解決問題的 8個步驟 ： 明確問題、分解問題 、設定目標、把握真因、制定對策、貫徹實施對策 、評價結(jié)果和過程、鞏固成果。 我廠結(jié)合企業(yè)自身經(jīng)營特點和管理需求，以精益管理導入為契機，突出“標桿管理”，以優(yōu)秀 的標準催生更高的投入產(chǎn)出比，強化“過程控制”，以卓越的過程創(chuàng)取最大限度的成果輸出，以培育細支煙新品類為突破，致力于把南京品牌打造成為“最具特色競爭力、最具文化附加值、最具文化內(nèi)涵”的行業(yè)一線文化品牌。 。 。 。 “ 精益辦級項目改善”和“廠級系統(tǒng)改 善”由精益辦組織評審。 部門層級的改善項目結(jié)題前，項目牽頭人要協(xié)同本部門統(tǒng)計或財務管理員完成“……改善項目實施經(jīng)濟效益報告（部門層級）”，部門負責人予以確認，財務管理處、精益辦做好指導及抽查確認工作。 。 。 。 A3思維的 7個要素：合乎邏輯的思維流程，客觀性，結(jié)果和流程，綜合、提煉和圖形化， 校準、內(nèi)部的相關性和外部的一致性，系統(tǒng)觀點。 4. 全廠各 QC小組組建后，要認真開展活動， QC 小組活動有效開展率（ QC小組活動有效開展率 =實際開展 QC課題的小組數(shù) /QC小組注冊數(shù)量（實際開展 QC 課題的小組數(shù)以立項為準） *100%力爭達到 60%以上。 實施精細化管理的“三大技巧”指的是什么？ 答：（ 1）化繁為簡，專注細節(jié)；（ 2）流程管理，控制細節(jié)；（ 3）細節(jié)入手，培養(yǎng)習慣。 精細化管理的相關知識： 什么是精細化管理？ 答：精細化管理是一種管理理念，一種管理文化，其以“精、準、細、嚴”為基本原則，通過提升改造員工素質(zhì)，加強企業(yè)內(nèi)部控制，強化鏈接協(xié)作管理，從而從整體上提升企業(yè)整體效益。 1 JI 第四階段 —— 檢驗成效： 安排他開始具體工作 ， 指定可以幫助他的人 ， 經(jīng)常不斷地檢查 ， 鼓勵他提出問題 ， 逐漸減少指導的次數(shù) 。 TWI 主要內(nèi)容包括 : (1) 工作教導 (JI) 使基層主管能夠用有效的程序，清楚的 教部屬工作的方法，使部屬很快的接受到正確、完整的技術或指令 。 簡答題： 制作 OPL 的目的： 答： (1)以積累實踐經(jīng)驗和技術為目的，由員工構(gòu)思，自己動手來編制學習培訓資料，將員工個人經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為公司的知識財富，并可用于知識傳承和人才的快速復制。 品質(zhì) 管理 “三不 原則 ”是指：不制造不良品；不流出不良品；不接受不良品 ?！盀橛脩舴铡焙汀跋碌拦ば蚓褪怯脩簟笔侨尜|(zhì)量管理的一個基本觀點。 倘若動作分析改善效果較為明顯，就應通過“標準化”加以維持。 任何改進流程的第一步是讓團隊識別出顧客的需求 ，已經(jīng)滿足這些需求的支持或創(chuàng)造價值的流程。 1 5W 分析法是一種刨根問底式提出問題的方法，也是常用的原因追溯工具之一，提出 5 個“ why” ,即就特定事情問 5 個為什么，用于探討與追究造成特定問題的因果關系，皆在確定造成問題的根本原因。 定量分析的方法有哪些？ 答： ① 80/20 法則； ② ABC 分析法； ③ 相關分析法； ④ 比率分析； ⑤統(tǒng)計分析； ⑥ 結(jié)構(gòu)分析； ⑦ 平衡分析； ⑧ 數(shù)學模型； ⑨ 敏感性分析。 群體心理有哪些特點？ 答： ① 直接性； ② 混沌性； ③ 感染性。特種設備作業(yè)人員操作證的復審每 4 年進行一次。 出庫的注意事項有：不多發(fā)、不少發(fā)、不錯發(fā)。 安全庫存為了防止由于不確定因素而準備的緩沖庫存。 可視化管理的道具有油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線條、箭頭、一覽表、圖表、照片、布條、風車、感溫紙、信號燈、有聲信號蜂鳴器、特殊設施、防呆裝 置 等。 可視化管理的直接目的是生產(chǎn)的效率化和降低成本；簡化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務提高其效率 ；提高管理者、監(jiān)督者能力。 準時化生產(chǎn)方式以逆向拉動式方式控制著整個生產(chǎn)過程，即從生產(chǎn)終點的總裝線開始，依次由后道工序從前道工序在必要的時刻領取必要數(shù)量的所需零部件 ，而前道工序則在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的所需零部件，以補充被后道工序領取走的零部件。 看板具有改善的機能，是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)。 1 T/T 的意思是 生產(chǎn) 節(jié)拍 又稱客戶需求周期、產(chǎn)距時間，是指在一定時間長度內(nèi)，總有效生產(chǎn)時間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。 準時化生產(chǎn)（ JIT）這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 什么是標準？ 答：標準是重復性事物或概念所做的同一規(guī)定，它是以科學、技術和實踐經(jīng)驗的綜合成果為基礎，經(jīng)有關方面協(xié)商一致，由主管部門批準，以特定的形式發(fā)布，作為共同遵守的準則和依據(jù)。 （ 3） 改善操作環(huán)境：通過 6S 等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率， 另一方面可以避免一些不必要設備事故。 2 TnPM 的目標 可以概括為四個 “ 零 ” ，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。（ 3）每人負責一道工序能大大減少不良品的流出。 1 點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制，點檢制的醫(yī)學內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設備進行 早期檢查、診斷和維修。 企業(yè) TnPM 方針：夯實人機結(jié)合精細化管理 ， 促進設備保障能力持續(xù)提升 。 1 簡答 題： 推行 6S 的目的是什么？ 答：改善和提高企業(yè)形象，促成效率的提高，改善 產(chǎn) 品在庫周轉(zhuǎn)率，減少甚至消除故障，保障品質(zhì)，保障企業(yè)安全生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，改善員工精神面貌，使組織活力化，縮短作業(yè)周期，確保交貨期。 清潔的 目的 是 ：通過制度化來維持成果。 6S 的相關知識： 6S 就是整理（ Seiri）、整頓（ Seiton）、清掃（ Seiso）、清潔（ Setketsu）、素養(yǎng)（ Shitsuke）、安全（ Safe）六個項目 。它包括：工藝指導書，標準工序指引，生產(chǎn)圖紙，生產(chǎn)計劃表，產(chǎn)品作業(yè)標準，檢驗標準，各種操作規(guī)程等。 料 ， 指物料，半成品、配件、原料等產(chǎn)品用料。如何提高生產(chǎn)效率，就首先從現(xiàn)有的人員中去發(fā)掘，盡可能的發(fā)揮他們的特點，激發(fā)員工的工作熱情，提高工作的積極性。 (5)環(huán) : 指生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境。對檢查的結(jié)果進行處理，對成功的經(jīng)驗加以肯定，并予以標準化；對于失敗的教訓也 要總結(jié)，引起重現(xiàn)。全面質(zhì)量管理活動的全部過程，就是質(zhì)量計劃的制訂和組織實現(xiàn)的過程，這個過程就是按照 PDCA 循環(huán)，不停頓地周而復始地運轉(zhuǎn)的。 第五，確保帳物一致，保證物料信息準確，使有權調(diào)動物料的人獲得真實準確的物料信息，物盡其用。 主要缺陷是指非關鍵缺陷，預見會導致產(chǎn)生事故或影響可使用性，不能完全按照規(guī)定的用途使用。 大野耐一最痛恨的浪費是 ： 庫存。 “沒有最好，只有更好”體現(xiàn)了精益生產(chǎn)的 價值 原則。 精益生 產(chǎn) 相關知識： TPS Toyota Production System ，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，或稱豐田生產(chǎn)體系由日本豐田汽車公司的副社長 大野耐一 創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。 精益的核心思想是“ 全員參與 、持續(xù)改進”。 精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上 17 個國家的專家、學者，花費 5 年時間，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式 JIT 的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。 1精益生產(chǎn)追求的七個零是指： 零切換、零庫存、零物耗、零不良、