【正文】 29 推板導柱 推板導套 推板 推桿固定板 塑件推出機構的設計 推桿 推桿的直徑選 6mm，采用圓柱形結構，長度由模板厚度和塑件的推出距離決定，取 105mm。如圖 圖 推板導柱 推板 直角彎管注塑模具設計 31 推板的結構如圖所示，長、寬、厚分別 25 22 25mm 為采用普通碳素結構 鋼 45 鋼，如圖 圖 推板 推桿固定板 推桿固定板的結構如圖所示，長、寬、厚與推板相同，分別為 25 2225mm，采用普通碳素結構鋼 45鋼。 （ 2） 定位作用 模具閉合之后，導向機構同時保證動模部分和定模部分進行準確的定位，也就要保證各分型面兩側型腔的形狀與尺寸準確。 導套的設計 選用帶頭導套，導向部分直徑 25mm,高度 50mm,壁厚 5mm,臺肩高度 6mm。 （ 2）斜導柱的傾斜角α 斜導柱的傾斜角通常取 15176。 Q=Ahq(μ cosθ sinθ )式中 Q抽拔力（ N） A型芯被塑件包緊的斷面形狀周長（ cm） h型芯成形深度（ cm） q由于塑件收縮形成 的單位正壓力，一般取 8～ 12Mpa。 最小開模行程： H=S*cotα =40cot20176。 本次設計考慮到型芯尺寸較大，故滑塊與型芯作為一體加工，滑塊導滑形式采用導滑條導滑。 直角彎管注塑模具設計 38 （ 8）壓緊塊的設計 在注射成型過程中，側向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給斜導柱，而一般的斜導柱為一細長桿件，受力后容易變形，導致滑塊后移，因此必須設置壓緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側向成型零件的推力。水孔間距離太遠，但也不宜太近。 缺點：堵頭不嚴時易漏 泄； 有堵塞時不宜檢查。 模具動定模板的長度為 355mm，寬度為 285mm。 直角彎管注塑模具設計 42 確定模架的厚度 確定模架的厚度，并使之與注射機要求的最大、最小模具厚度適應。 定模部分：圓柱銷 10 60； 動模部分：圓柱銷 10 60； 直角彎管注塑模具設計 46 5 總結和體會 大學四年即將過去，學習生涯可能將告一段落。比如缺乏綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解，等等。同時，仍有很多課題需要后輩去努力去完善。如圖 圖 動模座板 選擇動模部分和定模部分的緊固螺釘； 定模部分的緊固螺釘選用 M16 70 的螺釘，共 4 個； 模部分的緊固螺釘選用 M16 150的螺釘，共 4 個； 選擇動模部分和定模部分的定位銷； 動、定模部分都是有兩塊以上模板組成，安裝時，為了保證模板間的位置正確，應使用定位銷定位。 模具的長度為 355mm，寬度為 285mm。確定模架的長度和寬度，應以設計動模板為基準。 串聯(lián)和并聯(lián)的運用依據(jù)具體情況而定，其缺點可以克服。水道路中的水流處于紊流狀態(tài)。根據(jù)模具上側向型芯的大小、形狀和要求不同，以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導滑槽的配合形式也不同，一般采用 T形槽或燕尾槽導滑。在滑塊上直接加工側向型芯或側向型腔的結構稱為整體式，這種結構僅適于結構形狀十分簡單的側向移動零件，尤其是適于對開式瓣合模側向分型。 斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合 H7/m6。在開始抽拔的瞬間抽拔力為最大。抽芯距通常比側孔凹大 2～ 3mm。導柱如圖 圖 導柱 根據(jù)模具的形狀和大小，和模具的空間位置開設導柱孔和導套孔。 導柱 導套 導向機構的設計 塑料注塑模具導向機構的功能是保證其動模部分和其定模部分在模具工作時，能夠進行正確的導向與定位。熱處理后硬度 5560HRC。 根據(jù)本模具的結構選擇推桿推出機構。 （ 2） 保證塑件不變形、損壞，這是脫模機構應達到的基本要求。 6)、避免產生噴射和蠕動。側澆口一般開設在分型面上， 應用廣泛， 塑料熔體 進入 型腔的側面 而進行 充模，其截面形狀 多見 為矩形 形狀的 狹縫， 通過 調整截面厚度和寬度 去 調節(jié)熔體充模時的剪切速率 以 及澆口封閉時間。 該塑件不允許要裂紋、變形等缺陷，表面要求質量較高，采用了一摸兩腔的注射方式，為便于調整充模時的剪切速率和封閉時間 ,因此采用側澆口。 分流道開在動模形成，分流道的截面形狀常選用梯形或 U 形，但考慮便于加工選半圓形，分流道半徑取 5mm。與動模板的配合 H8/ 10mm。 澆口套進料口直徑取 5mm，出料口直徑取 10mm。盡可能減少所需的后加工，使成型周期縮短，提高生產效率。無法自然平衡時采用人工平衡法平衡流道，如流道大小、流道光滑連接及澆口大小等。 （ 2）流動導引的考慮。取 ； 經(jīng)過計算。)( mmhz?? ??????? ?????。 mm= mm mm= mm mm （ 2） 型芯徑向尺寸 模具最大磨損量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差 δ z=Δ /3；取 x=。 ⑴、型腔的直徑 Lm ⑵、型腔的深度 Hm ⑶、型芯的直徑 lm ⑷、型芯的高度 hm （ 1）型腔徑向尺寸 ABS 塑件的精度一般為 4級，模具最大磨損量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差δ z=Δ /3；取 x=， ABS 塑料的收縮率在 ～ %，取 % 。 通過對塑件結構的分析，同時根據(jù)以上分型面的選擇原則，塑件的分型面應位于截面尺寸最大的部位，本實例中塑件的分型面選取如圖所示。 從方法上來看 分型面 的 選擇 要 應遵循 幾項 原則，如下 ： 1)分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 直角彎管注塑模具設計 16 4 塑料注射模具設計 擬定模具結構形式 確定型腔數(shù)量及排列方式 由于塑件的形狀簡單，重量較輕，且生產批量大，所以應使用多型腔模具。因此根據(jù)公式： S= 式中： S 為滑塊移動的距離； 為所需要的開模行程； 是傾斜角，在本設計中選擇 為 20 ； S 35mm；計算出 ； 根據(jù) 25mm+40mm 106mm； 因此 （ mm） 106S=430mm； 6） 、 定位孔直徑的校核 澆口套與為了保證模具主流道中心線與注射機噴嘴中心線相重合，注射機固定模板上設計有定位孔，模具的定模板上應該設計凸起的定位圈，兩者 按照H9/f9 間隙配合。 3）、鎖模力的校核 注射機的鎖模力為 1500KN； ABS 塑料的注射壓力為 70～ 90MPa, 取 80MPa； 單個塑件在分型面上的投影面積為 ； 澆道凝料為 40； 注射時模具的膨脹力＝ ( 2 + 40) 80= 1500KN。 注射機的選用 根據(jù)塑件的大小和實際中常用的注射機，注射塑件選用 SZ250/1500 型注射機，如圖 。 2)、注射過程 塑料原料在注射機料筒內經(jīng)過加熱塑化到粘流狀態(tài)后 ， 由模具的澆注 系統(tǒng)進入模具型腔 ， 其注射過程可分為原料的塑化、填充、保壓、倒流、冷卻定型五個 階段。它還有很好的成型加工性能以及能與其他塑料和橡膠相混熔的特點。采用側澆口基本不影響塑件外觀。一般熱塑性塑料的注射模主要是設計模具的冷卻系統(tǒng)。 本次設計塑料注射模具的主要工作內容 （ 1）分析塑料件的結構特征，繪出塑件零件圖，確定塑件的質量和體積； （ 2）根據(jù)塑件的生產要求選定注射工藝參數(shù)，制定注射工藝規(guī)程； （ 3）選擇能滿足生產需要的注射機； （ 4）設計塑料注射模具，包括模具的裝配結構圖和每個零件的結構圖； （ 5）繪制注射模具的裝配圖和所有零件的零件圖， 設計圖紙結構表達完整，尺寸標注正確，符合國家標 準； （ 6）寫出 2萬字左右的設計說明書。目前 此技術 在汽車和家電 等 行業(yè) 在不斷的 推廣 和 使用。因此，模具企業(yè)應把 握這個趨向，不斷提高綜合素質和國際競爭力 1 選題背景及意義 據(jù) 相 關方面 的 預測 ,模具市場總 體 是 平穩(wěn)向上的 趨勢 ,在未來的模具 的 市場中 ,塑料模具的發(fā)展速度 必 將高于其它 類型的 模具 ,在模具行業(yè)中的比例 必然 將 不斷的 提高。中國模具行業(yè)目前已有 10 多個國家級高新技術企業(yè)，約 200 個省市級高新技術企業(yè)。s plastic mold design, production relatively late, the overall level is still relatively low, but relatively rapid development in recent years. At present, the mold cavity just above 80%, is still dominant. This study is the overall design process of injection mold of the elbow, the elbow material for acrylonitrile butadiene styrene (ABS), is a monly used pipe joint life. On the structure and process of plastic parts is analyzed, the casting mold system, the choice of injection molding machines and related checking, mold forming part of the structure, the top out of the system, the cooling system has the detailed design. According to the specific structure of the elbow, two parting surface of injection mould. Elbow into the 90 degree angle, so the side parting and core pulling mechanism is the focus of this design. Through the design of the mould that the mold can achieve mass production, the specific requirements of product defect free. Key words: Mold； plastic pipe ； side parting core pullin III 前 言 現(xiàn)今， 可持續(xù)發(fā)展和綠色產品被日益重視， “綠色模具 ”的概念 被 逐漸 的被人們 提 到 。目前單單型腔的模具達 80%以上，仍占主導地位。針對彎管的具體結構，采用側澆口的單分型面注塑模具。另外，三資企業(yè)的蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高，有些企業(yè) 都可 實現(xiàn)信息化管理 以及全數(shù)字化無圖制造。在信息社會中，作為一個高水平的現(xiàn)代模具企業(yè)，單單只是 CAD/CAM 的應用已遠遠不夠。這是 由 于 用 塑料模 具 成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多 腔 所致。 （ 3） 開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。 1)熟悉塑件：塑件的幾何形狀、塑件的使用要求、塑件原料的特性； 2)檢查塑件的成型工藝性； 3)明確現(xiàn)有注射機的型號和規(guī) 格（若沒有應查手冊選用）； 1)確定型腔的數(shù)目 2)選擇分型面 3)確定型腔的布置形式 4)確定澆注系統(tǒng) 5)確定脫模方式 6)確定調溫系統(tǒng)的結構 7)確定凹模和型芯的固定方式 8)確定排氣形式 9)決定注射模的主要尺寸 10)選用標準模架 11)繪制模具的結構草圖 12)校核模具與注射機有關尺寸 13)注射模結構設計的審核 14)繪制模具的裝配圖 15)繪制模具零件圖 16)復核設計圖樣 1)基本結構方面的審核 直角彎管注塑模具設計 4 2)設計圖紙方面的審核 3)注射模設計質量方面的審核 4)裝拆及搬運條件方面的審核 塑料注射模具