【正文】 幾種脈沖電源特點和應用，電極夾具及平動頭的結構，電規(guī)準的選擇與轉換，數字程序控制原理，間隙補償和斜度切割的控制原理，電極反應的原理，電解加工機床的構成，電解磨削的特點及應用，激光加工設備的構成 典型模具制造工藝(12學時)教學內容（1）模架制造（2）冷沖模制造（3）鍛模制造工藝（4）塑料模制造工藝（5）壓鑄模的制造（6）簡易模具制造工藝 教學要求（1）掌握導柱導套及模座的加工工藝分析，凹模型孔加工的一般方法，冷沖模的裝配和調整方法，鍛模制造的程序和工藝過程，塑料模制造型腔的加工的方法，塑料模試模的方法，低熔點合金模具的鑄模工藝（2）熟悉模架的技術要求及裝配工藝，沖裁模制造的技術要求，制造凸、凹模的工藝過程，鍛模的檢驗和維修，塑料模制造技術要求，塑料模的裝配順序和內容，壓鑄模的制造工藝（3）了解凸模表面加工的方法，冷沖模結構的工藝性，鍛模制造的技術要求，塑料模型腔拋光的方法，塑料模維修的內容，壓鑄模的結構（二）實驗（學時：6）6學時（基礎實驗）。l 模具的制造精度 l 概述l 影響模具精度的主要因素有: l 1)、制件的精度l 2）、模具加工技術手段水平l 3）、模具鉗工裝配水平l 4）、模具制造的生產方式和管理方式 l l l 1）加工原理誤差 l 2）調整誤差 l 3）機床誤差l 4）夾具制造誤差與磨損 l 5）刀具的制造誤差與磨損l l 1）系統(tǒng)剛度對加工精度的影響l 2）減小工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響的措施 l l 1）工件熱變形對加工精度的影響 l 2）刀具熱變形對加工精度的影響第 頁l 3）機床熱變形對加工精度的影響 l l 1）誤差預防技術指減小原始誤差或減少原始誤差的影響。：當某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)也隨之增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。由最后一道工序開始向前推算。多用于單件小批生產。對于對稱表面或回轉體表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊余量。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。（2）半精加工階段 為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準備，并完成一些次要表面的加工。多用于單件和小批生產。3）自為基準原則 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應盡可能用加工表面自身為精基準。第 頁l 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應選該表面作粗基準。制定零件的機械加工工藝規(guī)程時，必須選擇工件上一組(或一個)幾何要素(點、線、面)作為定位基準，將工件裝夾在機床或夾具上以實現正確定位。圖a用極限量規(guī)測量，母線aa為測量基準。l 基準的分類工序基準 ：在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準稱為工序基準。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。l 6．編制工藝規(guī)程的步驟（1）研究產品的裝配圖和零件圖進行工藝分析；（2）確定生產類型；（3）確定毛坯；第 頁（4）擬訂工藝路線；（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差；（6）選擇各工序使用的機床設備及刀具、夾具、量具和 輔助工具；（7）確定切削用量及時間定額；（8）填寫工藝文件。大量生產：大量生產的基本特點是產品品種單一而固定，同一產品產量第 頁很大，大多數工作地長期進行一個零件某道工序的加工，生產具有嚴格的節(jié)奏性。因此，在工序中應盡量減少裝夾次數。為了便于分析和描述工序的內容，工序還可進一步劃分為工步。l 基本概念生產過程:將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程稱為生產過程。 工藝規(guī)程制定的原則和步驟 184。v 第6章為塑料注射機，它是本課程的重點之一。電火花穿孔加工的工藝過程選擇加工方法選擇電極材料設計電極加工電極裝夾電極被加工零件準備校正電極零件裝夾與定位調整主軸頭上、下位置加工準備1開機加工1規(guī)準轉換與中間檢查1零件檢查。(2)放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行。2．用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。5）一般情況下粗基準不重復使用。工藝基準在工藝過程中采用的基準。規(guī)定了加工順序、選用的機床、工具和加工方法，技術條件和檢驗手段等內容。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。6超聲波加工的特點：適合于各種硬脆材料加工；6影響超聲波加工速度的因素：在光熱效應下，產生高溫熔融和：激光加工功率密度高，幾乎可第三篇：模具制造工藝學基礎知識總結（推薦）模具制造工藝學一 工藝過程的基本知識 中為改變生產對象的形狀、尺寸相對位置和性質等。電火花成形加工的原理3電蝕3電火花成形加工的放電能量；絕緣介質；間隙。模具制造的工藝內容（考慮因素）：模具設計必須滿足使1減少加工困難的方法，普通車削可加工回轉體表面。④快速成型的方法：物體迭層制造法；選擇性激光燒結法；熔絲沉積制造法。⑧電鑄成型加工的特點：能準確的復制形狀復雜的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生產多個電鑄件；使用設備簡單，操作容易；電鑄速度慢，電鑄件的尖角和凹槽部位不易獲得均勻鑄層，尺寸大而薄的殼型鑄件容易變形。②型腔加工型腔加工工藝方法：單電極加工方法，單電極平動法加工型腔，數控電火花機床加工，創(chuàng)成加工，多電極加工法型孔的加工方法：直接加工法；混合加工法；間接加工法。沖裁凸凹模零件工藝方案：方案一：備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內孔及粗銑外形——熱處理——研磨內孔——成形磨削外形。數控加工對加工刀具的要求：高強度與高剛度，高可靠性與高耐用性，較高的精度，可靠的斷屑⑤數控機床的對刀方式：機上對刀和機外對刀。⑾熱處理工序的安排順序：（分為預備熱處理，最終熱處理）退火和正火一般安排在毛坯制造后、機械加工前進行；調質處理一般安排在粗加工后、半精加工前進行；時效處理安排在粗加工之前，對于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次時效處理。（重點：模具零件結構的工藝性比較P18）④模具零件采用的毛坯主要有鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。第一篇：模具制造工藝學考點總結第一章緒論①模具的生產特點：屬于單件、多品種生產；客觀要求模具生產周期短模具生產的成套性；試模和試修；模具加工機械化、精密化和自動化生產。鍛造毛坯：冷沖模的凸模、凹模、模柄等；鑄造毛坯：上模座和下模座；棒料毛坯：導柱、導套等軸、套類零件在臺階直徑相差不大是選用，否則選用鍛件。最終熱處理一般安排在精加工階段前后進行。⑥走刀路線：走刀路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡，它泛指刀具從對刀點或機床固定原點開始，到返回該點并結束加工工序所經過的所有路徑。方案二：備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內孔及粗銑外形——熱處理——電火花線切割內外形。電蝕產物的排除方法：排屑孔法和定時抬刀法。（P146）電鍍制模的工藝過程：原模設計與制造——原模表面處理——電鑄至規(guī)定厚度——襯背處理——脫?！逑础稍铩善罚撃７椒ǎ哄N打，脫模架，加熱軟化）P147⑨電解磨削加工的特點：加工范圍廣，加工效率高；磨削后的表面質量高；砂輪的損耗??；磨削加工中可能會產生電解液霧沫和刺激性氣體，應采用相應的保護措施。⑤超塑性成型工藝：金屬的超塑性是指金屬在特定的溫度和應變速率下，以績效的變形力獲得極大的伸長率，而不發(fā)生縮頸和斷裂的特性。1普通車削裝夾裝置有：三爪卡盤、花盤、四爪卡仿形車削：是采用仿形裝置使車刀在縱向走刀的同時，又按照預定的橫向軌跡走刀，通過縱向走刀和橫向走刀的復合運動，完成模具零件的復雜旋轉曲面的內、外形加工。3電火花成形加工的特點：可以加工任何硬、韌、3電火花成形加工的局限性：只能用于金屬等材料；加工速度一般比較慢；存在電極損耗。使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。作用：指導生產和組織工藝準備在一定的生產條件下，以最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖紙和技術要求的零件。工序基準在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。1）基準重合原則選設計基準作定位基準，容易保證加工精度。一般用于成批和大量生產。(3)脈沖波形基本是單向的。保證凸、凹模配合間隙的方法(1)直接配合法直接配合法是用加長的鋼凸模作電極加工凹模的型孔，加工后將凸模上的損耗部分去除。v 材料成型基礎知識回憶 v 材料成型方法主要有：金屬液態(tài)成型金屬塑性成形連接成形粉末冶金成形非金屬材料成形v v 沖壓設備和塑料成形設備是指材料沖壓加工和塑料成形加工的工藝設備v 沖壓加工以金屬材料為主要主要原料，在常溫下對材料進行變形處理v 塑料成形加工是利用塑料在一定溫度和壓力下具有流動性，通過塑料模具成形v v 沖壓設備是鍛壓設備的重要組成部分（一半以上），對鍛壓設備第 頁分類：機械壓力機(J)，液壓機(Y)，自動鍛壓機(Z)，捶(C)，鍛機(D)，剪切(Q)，彎曲校正機(W)，其它(T)。 產品圖紙的工藝分析 184。第 頁包括：（1）產品投入前的生產技術準備工作： 產品試驗研究和設計、工藝設計和專用工藝裝備的設計及制造、各種生產資料和生產組織等方面的準備工作；（2）毛坯制造：毛坯的鍛造、鑄造和沖壓等；（3）零件的加工過程：機械加工、特種加工、焊接、熱處理和表面處理；（4）產品的裝配過程：部件裝配、總裝配、檢驗和調試等；（5）各種生產服務活動：原材料、半成品、工具的供應、運輸、保管以及產品的油漆和包裝等。當加工表面、切削工具和切削用量中的轉速與進給量均不變時，所完成的那部分工序稱為工步。這就是定位。