【正文】 看到身邊的同學(xué)都是那么認真投入，相互支持和鼓勵的奮進，想像我們以后在工作中也會有這種拼搏的精神。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術(shù)上的問題，而去翻我所學(xué)專業(yè)的書籍。左右切削法精車螺紋可以使螺紋的兩側(cè)都獲得較小的表面粗糙度。因為刀刃兩側(cè)的圓角半徑通常小于工件槽底和側(cè)壁的轉(zhuǎn)接圓角半徑，左右兩刀切下時，當?shù)毒呓咏鄣?，需要各走一段圓弧。 90度外圓車刀? ? 32 對刀如下： 35 度外圓車刀的對刀過程和 90 度外圓車刀的對刀過程一樣。 操作步驟： 1 在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“車螺紋”，或在工具條中點擊 圖標，依次拾取螺紋的起點和終點； 2參數(shù)填寫完畢，選擇確認按鈕，即生成螺紋車削刀具軌跡； 3生成 G代碼。拾取 箭頭方向與實際加工方向無關(guān)； 4確定進退刀點，生成軌跡； 5生成 G代碼。 1． 左端輪廓加工參數(shù)設(shè)置 2．刀路軌跡生成 ? ? 18 3．刀路軌跡仿真 拾取生成的刀路軌跡，二維動態(tài)仿真 ： ? ? 19 4．程序生成 右端輪廓粗加工 輪廓粗車功能主要用于對工件輪廓表面，內(nèi)輪廓表面和端面的粗加工，用于快速消除毛皮多余部分加工軌跡的生成，軌跡仿真及數(shù)控代碼的拾取。 操作步驟： 1 在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“輪廓粗車”，或在工具條中點擊 圖標； 2 在參數(shù)表中首先確定被加工的是外輪廓，還是內(nèi)輪廓或端面，接著按加工要求確定其它各加工參數(shù)； 3 拾取被加工的輪廓和毛坯輪廓，拾取方法大多為“限制鏈拾取”，此外還有“鏈拾取”，“單個拾取”。 CAXA 數(shù)控車是國產(chǎn)自動編程軟件之一。粗加工時， 主要受刀具耐用度和機床功率的限制。 pa =。 切削用量的確定 背吃刀量 pa 的選擇 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度 來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 工藝裝備的選擇 ：本零件是小批量生產(chǎn)，技術(shù)要求不太高，故采用通用夾具即可完成，即本零件車削采用三爪卡自定心盤進行裝夾。 ，各加工面之間的工序尺寸應(yīng)選與設(shè)計尺寸一致。 5g/6g 的螺紋：車削加工。 ? ? 8 、夾緊可靠、操作方 便的原則。 粗基準的選擇 ，應(yīng)選非加工面作為粗基準。 。對于軸類零件的選材應(yīng)具有以下幾點要求： ，即要求有高的強度和韌性，以防止由于過載和沖擊而引起的變形和斷裂。 。 一方面是自動化程序高，在一次裝夾中能完成，較多表面的加工、省去了畫線、多次裝夾、檢測等工序；另一方面是運動速度快、空間時間短、數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)速已經(jīng)達到50007000r/min。變速換刀等）。本文主要討論關(guān)于數(shù)控加工軸類零件結(jié)構(gòu)工藝分析，加工工藝裝備的選擇，數(shù)控加工工藝編制， CAXA車數(shù)控自動編程，數(shù)控仿真軟件 VNUC的使用 . 關(guān)鍵詞 ： 數(shù)控車床 , CAXA數(shù)控車 , 軸類零件 ,數(shù)控 加工工藝 ,自動編程 ,數(shù)控加工仿真 Abstract: Numerical control technology is digital programming to control the mechanical or other automatic equipment, the technical, machinery manufacturing industry is the future trend of development. This article mainly discuss about the nc machining axial parts structure process analysis and processing technology and equipment choice, CNC processing technology of CAXA car numerical control automatic programming, nc simulation software VNUC use. Keywords : CNC lathe, CNC CAXA car,Ladder shaft axis, CNC processing Technology, Automatic programming, NC machining simulation ? ? 3 目 錄 ............................................................................... 6 ............................................................... 6 ............................................................ 6 析 ........................................................... 6 .................................................................. 6 ....................................................... 7 ..................................................................... 7 ..................................................................... 7 .................................................................. 7 .................................................................. 7 ......................................................... 8 ..................................................................... 8 加工階段的劃分 ................................................................ 8 ................................................................ 8 ................................................................ 8 ............................................................... 9 .................................................................... 9 ................................................................ 9 ........................................................................ 10 ...................................................................... 10 .................................................................... 10 ............................................................... 10 ............................................................... 11 ........................................................ 11 ........................................................... 11 .................................................................... 12 ................................