【正文】 第 29 頁 共 34 頁 參考文獻： (1)歐陽明德．質量管理．理論、標準與案例 ．武漢：華中理工大學出版社， 1997． (2)易樹平，基礎工業(yè)工程，機械工業(yè)出版社， 第二版， 354369 (3)David S． O’FerreU． Manufacturing Modeling and Optimization． IEEWSEMI Advanced Semiconductor Manufacturing Conference， 1995． (4）唐賢信．企業(yè)車間管理經濟管理出版社， 1987 (5)笑冰．企業(yè)標準化建設與市場競爭．中國標準導報． 2021， (6）工業(yè)工程網絡學會， ： // (7）賈可．中國汽車調查．上海交通大學出版社． 2021， 9 (8）楊涓子．精細化管理的 68 個細節(jié)． 企業(yè)管理出版社 (9）陳進華．現(xiàn)場效率改善實戰(zhàn)手冊．海天出版社． 2021 (10）孫亞彬．精益生產實戰(zhàn)手冊：單元生產與拉動看板．海天出版社． 2021， 7 (11）許志玲．如何進行精益生產．北京大學出版社． 2021， 2 (12）人力資源， ： //. (13）文放懷．精 益生產入門，廣東經濟出版社． 2021 (14）大野耐一著，謝克儉，李穎秋譯．豐田生產方式．中國鐵道出版社． 2021， 4 (15）漢德生，布魯斯． A．精益企業(yè)：企業(yè)精益化之道，上?？茖W技術文獻出版社． 2021 (16）肖智軍．精益生產方式，廣東經濟出版社． 2021 第 30 頁 共 34 頁 致謝 本次課題研究中，得到了趙老師悉心指導和殷切關懷，傳授了我許多知識和經驗，才得以完成。 38） 90％ =639 個 /班 班產達到了用戶 600 個的要求，還超過了我們預先設定的目標 620 個，比原先班產448 個／班提高了 42． 6％。 47） 90％ =122 個； 每班需加班時間為： 122*47／ 3600= 小時 生產現(xiàn)場實行標準化 作業(yè)可以讓管理者清楚的了解生產現(xiàn)場運行狀態(tài)，生產是否穩(wěn)定、流暢，能否滿足生產要求，減少不良品的產生。分析所有超負荷的人員或設備、浪費和不均衡的工序、作業(yè)以及動作，創(chuàng)造經濟安全輕松的作業(yè)方法。 質量檢查 (3秒 )。 拿取后蓋裝入燈體 (共 2 個后蓋， 11 秒 )。 啟動開關 (1秒 )。 啟動開關 (1 秒 )。622 只） 90 ％ (開動率 ) =／只 如圖 32 所示車燈的組裝示意圖： 第 17 頁 共 34 頁 32 車燈組裝示意圖 分析對策 對 4月份前照燈周平均班產進行統(tǒng)計分析如表 32 和圖 32，月生產數為 20219 只，每天開 2班，平均班產為 419只。操作工在生產加工時質量要求的文件，當操作工對加工的產品質量有疑問時，需要隨時對照所以將它掛在操作工容易看到并看清楚的位置，一般掛在各工序的操作工的正前上方，操作工一抬頭就能看到。出口上方張貼每種產品的標識牌，寫有產品名稱、產品圖片、最大庫存量和最小庫存量。工藝文件張貼不當，使操作者在生產操作中隨時使用工藝文件，對照產品質量存在不舒適，影響勞動效率，對產品質量也會產生不良。這些現(xiàn)象如何采取有效的管理，監(jiān)控現(xiàn)場的制度遵守，對于以上在生產過程中遇到的問題，筆者與其他同事經過商討，提出了一些解決的方案：定置管理、統(tǒng)計技術管理、標準作業(yè)法、目視管理等。產品品種的增加意味著需要添加裝配生產線，新生產線需要布置生產場地，于是發(fā)生了生產線需要的場地不足。隨公司規(guī)模不斷 擴大，“上海小系車燈照亮您的前程”，以對用戶真誠的信譽和優(yōu)質的服務，產品在全國乘用車燈具市場占有率達 40％以上，從市場銷售、技術、質量、產量等排名，上海小系已是全國車燈行業(yè)名副其實的龍頭企業(yè)。目視管理在汽車巨頭 GM、豐田汽車等采用，成為衡量其現(xiàn)場管理水平的一項重要指標。通過 工序分析，可以明確工作場所的實際情況。 (1)工序分析 在作業(yè)分析的研究中，首先必須進行的是工序分析。其內容綜合了人、物、設備以及信息，通過 IE 手法可以建立起最經濟的工作系統(tǒng)。 (2)機作業(yè)時間：填寫機械設備從啟動時開始，到工件加工后，各裝置返回原有各部位停止為止的時間。 2．標準作業(yè)三表 寫明各操作者進行的作業(yè)流程和具體作業(yè)內容。 第 6 頁 共 34 頁 (3)標準手持 我們把開展作業(yè)中，工序內最低限度必要的加工件個數稱為標準手持， 這不單是指機械邊上放置的工件，放入機械加工的工件也是作為手持的。節(jié)拍是由顧客提出的要求訂貨數和工作時間計算出來的叫用戶需求節(jié)拍 TT 用戶需求節(jié)拍 = 一天的工作時間247。但必須有一個異常的基準，這就是標準作業(yè)書。 標準化作業(yè) 作業(yè)標準和標準作業(yè)有不同的含義。 (2)等待的浪費 在進行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺少零部件而停工等活動，在這樣的狀態(tài)下所產生的浪費。有代表性的管理技術有統(tǒng)計技術管理、 5S 管理、全面生產管理、精益生產方式、目視管理、 IE 工業(yè)工程、生產項目管理等等。 第一章 緒論 選題背景及意義?，F(xiàn)今的車燈生產多采用半自動化生產，大部分工藝由機器控制，以求精準和標準化，而僅需要判斷及輔助的工序由人工操作。本文在分析研究車間生產現(xiàn)場的實際狀況的基礎上，找到了現(xiàn)場改善的切入點，并逐步導入精益生產理念，發(fā)動全員參與并形成制度化和規(guī)范化。只有不斷地優(yōu)化生產現(xiàn)場管理，才能實現(xiàn)企業(yè)的整體優(yōu)化。首先應用了“看得見的管理”方法目視化管理，把工廠潛在的大多數異常顯示化，變成誰都能一看就明白的事實，能夠迅速快捷的傳遞信息，提高生產效率；然后探究了生產不平衡的標準化作業(yè)的編制，發(fā)現(xiàn)瓶頸工序以提高生產能力。樹立競爭優(yōu)勢的關鍵管理途徑是要加強現(xiàn)場管理。 操作工節(jié)拍提升 ................................ 錯誤 !未定義書簽。 管理現(xiàn)狀分析 ....................................... 錯誤 !未定義書簽。 選題意義 ........................................... 錯誤 !未定義書簽。 論文內容 ........................................... 錯誤 !未定義書簽。 現(xiàn) 場管理現(xiàn)狀 ....................................... 錯誤 !未定義書簽。 小結 .......................................... 錯誤 !未定義書簽?，F(xiàn)場管理是企業(yè)管理的基礎工作。最后將改善后的結果長期運行來提高整體工作質量，達到有效管理的目的?，F(xiàn)場管理是企業(yè)內部的基礎管理，也是企業(yè)中各項業(yè)務活動的基礎，企業(yè)的宗旨和戰(zhàn)略最終都要在現(xiàn)場管理中得以落實和體現(xiàn)。只要我們堅持現(xiàn)場改善這一低成本管理方法并持 之以恒，企業(yè)一定能夠提高生產效率，提升經濟效益并最終提高企業(yè)的盈利水平和競爭能力 [3]。這種生產的特點就是既保留了人工操作的主觀能動的優(yōu)勢，又能將 人 力從繁重、乏味的操作中解放出來 。 第二章 基本理論 對目前先進生產管理技術進行了闡述，簡要概述了以實現(xiàn)降低成本為目的，消除浪費的七種形式，提高經濟效益為最終目標的精益生產。本文將介紹的管理方法是精益生產、標準化作業(yè)、目視管理。 (3)搬運的浪費 除去準時化生產所必須的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。作業(yè)標準是以各道工序的各項作業(yè)對象、內容的標準。在停止生產線時，對于機械設備來說，因為在其上面安裝了能夠判斷作業(yè)好壞的裝置，所以沒問題。每天必要數 一天的工作時間指每天規(guī)定的工作勞動時間，不包含加班時間。手持 1個，就是在本工位放置1個工件待加工或待取走。起到傳達、指導作業(yè)流程和內容的作用，并成為應對生 產故障和改善作業(yè)時征求方案的平臺。 (3)完成時間：某機械 (工序 )、要完成 1 個 (裝載 2 個時為 2 個 )零部件所必要的時間，一般是： 完成時間 =手作業(yè)時間 +機作業(yè)時間 加工能力：填寫每班在規(guī)定時間內，每個機械 (工序 )能進行加工的最大能力 (加工個數 )。之所以不能解決浪費和問題，是因為不能發(fā)現(xiàn)浪費和問題。通過工序分析，調查原材料從被加工到變?yōu)槌善返倪^程，制訂產品工序分析表。比如，把本來應該一次就能完成搬運的物品分為好幾個地方裝卸、反復進行搬運，通過分析，就能清楚地發(fā)現(xiàn)浪費，有利于布局設計和減少搬運 (次數和距離 )。目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種各樣的視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到 第 10 頁 共 34 頁 提高勞動生產效率目的的一種管理方式。 管理現(xiàn)狀分析 在近幾年汽車行業(yè)蓬勃發(fā)展過程中，上海小糸車燈在良好的大環(huán)境中也逐漸壯大。對于這種情況公司已有計劃使產品柔性生產，然而在一條生產線上增加產品，就會增加此生產線的負荷，在一些產量少的生產線上并不影響生產計劃。這些方案都是目前在一些著名的企業(yè)運行的，如豐田汽車、 GM、GE 等，比較有效的管理模式。 針對以上問題，對公司現(xiàn)場狀態(tài)管理有了較理性的認識，下面是針對性的采取措施。當看到堆場上庫存量接近上限時，此零件可停止生產。 第 16 頁 共 34 頁 生產能力分析與改進 生產能力 由于 汽車市場的不斷的擴大 ，對本公司的生產能力提出了嚴峻的考驗。 表 32 原生產線班產能力表 時間 生產數 平均班產 班次 第一周 5475 463 2 第二周 4785 415 2 班次 第三周 5120 395 2 第四周 4669 402 2 平均 5012 419 2 第 18 頁 共 34 頁 原生產線班能力0100020213000400050006000第一周 第二周 第三周 第四周 平均生產數平均班產班次 圖 32 原生產線班產能力 生產線的布局圖如圖，共有 11 個工序、 3 個加料位置和 5 名操作工。設備工作 (22 秒 )。 設備工作 (18 秒 )。 質量檢查 (3 秒 )。 取燈具放入冷卻風機 (2 秒 )。對流水線系統(tǒng)進行保護膜粘貼工坐 臺 綜合檢測機 通氣管裝配工作臺 配光鏡料架 成品料架 氣密試驗機 冷卻機 后蓋安裝工作臺 壓實機 燈體 料架 反射鏡組裝工作臺 反射鏡料架 布膠機 燈體總成與反射鏡組裝機 4 3 2 1 第 27 頁 共 34 頁 時間和動作研究，首先摸清流水線的功能，畫出詳細的流線圖，各個流線崗位的目的；確定關鍵的過程和崗位：流程的各崗位需要多少人。運用 IE 手法，對標準作業(yè)進行改進，可以改善生產、提高操作工人性化操作、提高生產能力。 標準化的管理是人類智慧的結晶和經驗的總結，是更經濟、更規(guī)范和更合乎事物規(guī)律的不斷優(yōu)化的管理技術和運營方法。 另外在寫作期間，學校的老師同學們給了我許多建議和幫助，在此也深表感謝。品質量和較大的生產柔性的精益生產，是車燈企業(yè)生產模式的發(fā)展趨勢 [6]。經過以上改進，最終生產節(jié) 拍為 38 秒，每班的生產能力為： （ 27000247。 38） — （ 27000247。改善后節(jié)拍對比見圖 35所示 : 圖 35 改善后裝配線布局圖 測定作業(yè)必須的時間，排除無效時間，設定標準時間。 拿取后蓋沾酒精后裝入燈體 (共 2 個后蓋，8 秒 )。