【正文】 management Abstract： Nowadays, our country enterprise, has faced the challenge of poor management, enterprise if it only paying attention to shortterm interests, petitiveness will bee more and more weak, sets up the petitive advantage of key management way is to strengthen site management . Field management is the enterprise management foundation work, strengthens the site management for improving product quality, can provide reliable guarantee for improving work efficiency, create conditions。 Explore the solve production imbalance standardized operations preparation, used to increase production capacity, solve bottleneck process。 生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)管理的窗口，是體現(xiàn)企業(yè)整體素質(zhì)的重要場所。只有不斷地優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場管理，才能實現(xiàn)企業(yè)的整體優(yōu)化。所以現(xiàn)場管理與改善越來越受到國內(nèi)外企業(yè)的重視。它是通過對現(xiàn)場中的各種問題的及時發(fā)現(xiàn)，及時分析解決達到提高效率，提高質(zhì)量，改善工作環(huán)境和降低成本的 目的。從工廠環(huán)境、可視化、設(shè)備綜合利用、消除浪費、提高效率以及生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量、成本和交期等方面提出了切實可行的現(xiàn)場改善方法。本文在分析研究車間生產(chǎn)現(xiàn)場的實際狀況的基礎(chǔ)上，找到了現(xiàn)場改善的切入點，并逐步導入精益生產(chǎn)理念，發(fā)動全員參與并形成制度化和規(guī)范化。 選題意義 現(xiàn)場管理就是對現(xiàn)場活動進行計劃和控制，對現(xiàn)場人員進行組織和領(lǐng)導，充分利用人員、物料、設(shè)備等資源，做到環(huán)境整潔，設(shè)備完好。生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)運作的載體和基礎(chǔ)，為企業(yè)直接創(chuàng)造出價值。汽車車燈由于其使用情況的特殊性，使其工藝要求高于一般零部件，這就 第 2 頁 共 34 頁 對車燈要求不斷根據(jù)新要求 、新情況進行研究和改進。現(xiàn)今的車燈生產(chǎn)多采用半自動化生產(chǎn)，大部分工藝由機器控制，以求精準和標準化，而僅需要判斷及輔助的工序由人工操作。 降低人員誤差，保證產(chǎn)品質(zhì)量的標準化和統(tǒng)一化。車燈制造行業(yè)是國家當前重點鼓勵發(fā)展的產(chǎn)業(yè)，產(chǎn)品科技含量高、檔次高、附加值高、市場容量大質(zhì)量要求高，工序復雜。汽車市場逐漸由大批量少品種向小批量多品種變化。 第一章 緒論 選題背景及意義。介紹了生產(chǎn)中的管理標準化作業(yè)和目視管理。 第四章 總結(jié)了在生產(chǎn)現(xiàn)場管理研究中運用的各種方法目視管理、標準化作業(yè)、在實際過程中解決問題的作用、效果和局限性。通過不同的 方式方法制度改善、現(xiàn)場狀態(tài)改進、產(chǎn)能提生、團隊培養(yǎng)、質(zhì)量改進、消除浪費等，對各種領(lǐng)域發(fā)揮著積極的作用。有代表性的管理技術(shù)有統(tǒng)計技術(shù)管理、 5S 管理、全面生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)方式、目視管理、 IE 工業(yè)工程、生產(chǎn)項目管理等等。 精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn) (Lean Production，簡稱 LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織的專家對日本豐田生產(chǎn)方式 (TPS)的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余 的生產(chǎn)要素，在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品；益，即所有經(jīng)營活動都要有效有益，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源，和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式嘲。 浪費存在于企業(yè)的各個角落，要從生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中消除典型的七種浪費： (1)過量生產(chǎn)的浪費 一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果在人員、設(shè)備、原材料方面都產(chǎn)生浪費。 (2)等待的浪費 在進行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺少零部件而停工等活動，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費。如在不同倉庫間移動、轉(zhuǎn)運、運輸次數(shù)過多等。 (5)庫存的浪費 原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費。 (6)加工本身的浪費 把與工程進展狀況和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當作是必要的加工進行操作，在這種狀況下產(chǎn)生的浪費。 標準化作業(yè) 作業(yè)標準和標準作業(yè)有不同的含義。標準作業(yè)是把一個產(chǎn)品生產(chǎn)所需 要的時間標準化，不僅以各道工序的各項作業(yè)為對象，更是以生產(chǎn)整體為對象。以人的動作為中心：標準作業(yè)并不是要追隨機械，以人為中心是其第一位的。如果硬要如此去做的話，那 就是無視人性的做法。但必須有一個異常的基準，這就是標準作業(yè)書。但對于人來說，必須有一個作為判斷基準的標準作業(yè)。所以標準作業(yè)的內(nèi)容必須是重復的作業(yè)內(nèi)容。 (1)節(jié)拍 把每制造 1個產(chǎn)品所必須花費的時間稱為節(jié)拍，也叫作 業(yè)速度、周期時間、節(jié)拍時間。節(jié)拍是由顧客提出的要求訂貨數(shù)和工作時間計算出來的叫用戶需求節(jié)拍 TT 用戶需求節(jié)拍 = 一天的工作時間247。每天必要數(shù)指一個月的勞動天數(shù)除一個月的需求數(shù)量。 400= 秒 流水線上每生產(chǎn)一個成品所用的實際時間為生產(chǎn)節(jié)拍 CT，通常是由生產(chǎn)線上最長一個操作工的生產(chǎn) 組合加工時間決定。 (2)作業(yè)順序 從材料或零部件到成品是不斷提升加工度的過程，我們把作業(yè)者的工作順序稱做為作業(yè)順序，詳細記載了作業(yè)者在進行加工作業(yè)時的順序，無論誰在進行作業(yè)時，都必須按照相同的作業(yè)順序和作業(yè)時間來進行加工作業(yè)。 第 6 頁 共 34 頁 (3)標準手持 我們把開展作業(yè)中，工序內(nèi)最低限度必要的加工件個數(shù)稱為標準手持， 這不單是指機械邊上放置的工件，放入機械加工的工件也是作為手持的。用平實、簡潔的語言描述標準，簡單扼要。明確各部門的責任，要求有管理規(guī)則。在制訂內(nèi)容前，要考慮遵守的難易度，確定合適的方法。 2．標準作業(yè)三表 寫明各操作者進行的作業(yè)流程和具體作業(yè)內(nèi)容。對流水線系統(tǒng)進行時間和動作研究，首先摸清流水線的功能，畫出詳細的流線圖，各個流線崗位的目的；確定關(guān)鍵的過程和崗位：流程的各崗位需要多少人。為了實行標準作業(yè)，需要編制“各工序能力表”、“標準作業(yè)組合表”和“標準作業(yè)書 測定。各工序能力表是在各工序中加工零部件時 ，反映各工序生產(chǎn)能力的表，因此要填寫手作業(yè)時間、機械自動作業(yè)時間、以及夾具更換時間等。 (2)機作業(yè)時間：填寫機械設(shè)備從啟動時開始，到工件加工后，各裝置返回原有各部位停止為止的時間。加工能力項目欄的括號內(nèi)填寫 全部工序 (流水線 )中的瓶頸工序的加工個數(shù)。 (完成時間 /個 + 夾具更換時間 /個 ) 標準作業(yè)書的制作要求： 1)記錄每個操作者的作業(yè)流程； 第 7 頁 共 34 頁 2)記錄每個操作者在各個工位的基本操作內(nèi)容； 3)記錄流水線節(jié)拍要求； 4)標明了各工位的質(zhì)檢、注意安全、標準手持要求； 5)發(fā)生突發(fā)事件時的處理方法。 IE 是 Industrial Engineering(工業(yè)工程 )的縮寫，是以泰勒的時間研究和吉爾布雷斯夫婦的動作研究為起源而發(fā)展的，兩者并行發(fā)展、互相融合、逐漸被系統(tǒng)化，形成了作業(yè)研究。其內(nèi)容綜合了人、物、設(shè)備以及信息，通過 IE 手法可以建立起最經(jīng)濟的工作系統(tǒng)。之所以不能發(fā)現(xiàn)浪費和問題，是因為看東西時粗心大意。運用 IE 手法就會發(fā)現(xiàn)以前所不清楚的 問題。方法研究是分作業(yè)研究 方法研究 調(diào)查和分析工序和作業(yè)方法 和步驟對其進行改善 作業(yè)測定 測定作業(yè)必須的時間， 排除無效時間， 設(shè)定標準時間 選擇要研究的作業(yè) 經(jīng)濟性的看問題瞄準合理作業(yè) 方法日下： ? 產(chǎn)品工序分析 ? 過程分析 ? 聯(lián)合作業(yè)分析 ? 布局先關(guān)圖分析 考慮 一下事實 對事實展開研究 ： 目的， 場景 順序 ，作業(yè)人員 和手段 確定將成為作業(yè)對象的作業(yè)方法 把作分解成要素 用下面的方法測定作業(yè) 連續(xù)時間分析法 ? 工作的整體檢查 ? 制定標準時間 ? 工作的抽樣檢 查（抽出部分工作進行就知道工作整體的分析方法） 確要素作業(yè)的時間再加上其他的空余時間，確定標準時間 生產(chǎn)效率提高 第 9 頁 共 34 頁 析所有超負荷的人員或設(shè)備、浪費和不均衡的工序、作業(yè)以及動作，創(chuàng)造經(jīng)濟安全輕松的作業(yè)方法。 (1)工序分析 在作業(yè)分析的研究中，首先必須進行的是工序分析。工序分析可分為加工、搬運、檢查、停止4個部分。搬運指使物體移動，大致可分為機械搬運和人工搬運。停滯指原材料和零部件沒有經(jīng)過加工、搬運和檢查就被一直放置的狀態(tài)．分為停滯 (各道工序間的臨時等待 )和儲藏 (被指定保存 )。通過 工序分析，可以明確工作場所的實際情況。通過前道工序提供地數(shù)量和后道工序領(lǐng)取的數(shù)量的差把握生產(chǎn)量，能知曉半成品的數(shù)量和半成品存放的時間，就會清楚不能產(chǎn)生附加價值的工序所占的比例，就容易鎖定作為問題工序要改善的目標了。因此，動作分析就是系統(tǒng)性地研究有無不合理、有無浪費、有無不均 衡的作業(yè)方法和步驟，使不習慣作業(yè)方式的人也能夠有效地作業(yè)。隨著企業(yè)間競爭越來越激烈，需要企業(yè)的所有部門、所有員工一致協(xié)力地投入到經(jīng)營活動中，目視管理是結(jié)集企業(yè)全員力量的一種好方法。目視管理在汽車巨頭 GM、豐田汽車等采用，成為衡量其現(xiàn)場管理水平的一項重要指標。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看的見，借以推動自主管理、自我控制。 第 11 頁 共 34 頁 3 車燈生產(chǎn)現(xiàn)場管理分析與改善 公司簡介 上海小系車燈產(chǎn)品與整車同步開發(fā)的能力也得到了國內(nèi)外專家的一致高度評價。上海小系的成功在于在高起點瞄準了世界先進水平，鍥而不舍地堅持科技改革，通過技術(shù)引進，從中消化吸收并創(chuàng)新，不斷地增強自主開發(fā)的能力，提高企業(yè)核心技術(shù)競爭力。隨公司規(guī)模不斷 擴大，“上海小系車燈照亮您的前程”，以對用戶真誠的信譽和優(yōu)質(zhì)的服務(wù)，產(chǎn)品在全國乘用車燈具市場占有率達 40％以上，從市場銷售、技術(shù)、質(zhì)量、產(chǎn)量等排名，上海小系已是全國車燈行業(yè)名副其實的龍頭企業(yè)。用戶從上海汽車集團公司旗下的上海大眾和上海通用，發(fā)展到業(yè)外的東風汽車、長安福特、四川豐田、天津豐田、奇瑞、一汽大眾、北京吉普、東風悅達等，甚至開拓了出口美國的GM、日本豐田和本田等市場。原先在產(chǎn)品不多的情況下，部分工序工藝文件張貼在操作工很容易看到并看清楚的位置。這種不規(guī)范的張貼方式在產(chǎn)品眾多的情況下給生產(chǎn)帶來的不便。產(chǎn)品品種的增加意味著需要添加裝配生產(chǎn)線，新生產(chǎn)線需要布置生產(chǎn)場地，于是發(fā)生了生產(chǎn)線需要的場地不足。但在某些預計要柔性的生產(chǎn)線增加預測計劃后超出了它的生產(chǎn)能力，增加新生產(chǎn)線一方面投資大，另一方面場地要留給產(chǎn)量更大的產(chǎn)品。對于公司的發(fā)展，不良品的增加就是成本的增加：材料的浪費、設(shè)備負荷的浪費、人員的浪費和管理的浪費。而且某些問題是多次發(fā)生，如何減少用戶抱怨，保證產(chǎn)品質(zhì)量等，迫切的需要找到解決方法。這些現(xiàn)象如何采取有效的管理，監(jiān)控現(xiàn)場的制度遵守，對于以上在生產(chǎn)過程中遇到的問題，筆者與其他同事經(jīng)過商討，提出了一些解決的方案：定置管理、統(tǒng)計技術(shù)管理、標準作業(yè)法、目視管理等。當然，從公司目前所遇到的問題，通過篩選，決定選用目視管理、標準作業(yè)法，應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場管理和實施改善 [13]。裝配工藝卡張貼在設(shè)備和料架上，高低不平，有些隨著設(shè)備的工作而移動，給操作工照帶來不便； (8)裝配操作工工作臺面零件擺放隨意，也無明確標識，每天的位置可能都會有不同，取零件的方位不時會有變化，幾乎占 90％，影響到操作的方便和節(jié)拍； (9)文件、記錄表、派工單等用一個文 件夾子夾住后掛在一個鉤子上，操作工使用、填寫不方便，要用哪個表要翻開查找，浪費時間 [14]。物品狀態(tài)標識不清影響了堆放的統(tǒng)一，增加了物品尋找的難度，影響了工作效率。工藝文件張貼不當，使操作者在生產(chǎn)操作中隨時使用工藝文件，對照產(chǎn)品質(zhì)量存在不舒適，影響勞動效率，對產(chǎn)品質(zhì)量也會產(chǎn)生不良。 在每條生產(chǎn)