【正文】 遇到不懂的問題時，我們的指導(dǎo)老師能細心的幫助我們。從而對我們所學(xué)專業(yè)知識做出有根據(jù)的肯定。 2. 刀具類型確定 此道工序保證的尺寸精度要求不高可用游標(biāo)卡尺測量，屬粗加工，因此可用 90 度外圓車刀。 根據(jù)鉆床 T 型槽的寬度，決定選用 GB220680 寬度 B=14，公差帶為 h6 的 A 型兩個定位鍵來確定夾具在機床上的位置。選主軸頸中心線和側(cè)板平面為定位基準(zhǔn)。 1檢驗 修正中心孔 2磨主軸頸右端并倒角 2磨主軸頸左端并倒角 12 2磨連桿軸頸，第一、二側(cè)板，并倒角 2磨連桿上、下端及前、后端并倒角 13 2去毛刺吹凈 在所有油道孔口處拋光棱邊，在鍵槽、主軸頸及連桿軸頸上去毛刺，仔細吹凈曲軸油孔中的切削和油污。故選用中心孔定位，它是輔助基準(zhǔn)，裝夾方便節(jié)省找正時間又能保證連桿軸頸的位置精度，連桿軸頸與主軸頸的中心距為 120 不能直接在軸端面上鉆中心孔，加工連桿時，可利用以加工過的主軸頸定位，安裝到專用的偏心卡盤分度夾具中使連桿 軸頸的軸線與轉(zhuǎn)動軸線重合。它是往復(fù)式發(fā)動機、壓縮機、剪切機與沖壓機械的重要零件。 作者簽名： 日期： 畢業(yè)論文（設(shè)計）授權(quán)使用說明 本論文（設(shè)計）作 者完全了解 **學(xué)院有關(guān)保留、使用畢業(yè)論文（設(shè)計）的規(guī)定，學(xué)校有權(quán)保留論文（設(shè)計）并向相關(guān)部門送交論文（設(shè)計）的電子版和紙質(zhì)版。有權(quán)將論文（設(shè)計）用于非贏利目的的少量復(fù)制并允許論文（設(shè)計）進入學(xué)校圖書館被查閱。曲軸的結(jié)構(gòu)與一般軸不同，它有主軸頸、連桿軸頸、主軸頸和連桿軸頸之間的連接板組成。 加工順序的安排 此零件是單拐曲軸，剛性差、易變形，中批量生產(chǎn)。 2檢驗 2動平衡 曲軸的動平衡量每端不大于 n=600r/min 2去除不平衡量 2校直 終檢 φ 110?? 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 115 ? φ 115? 粗車 φ ? 半精車 2 φ ? 磨 110 φ 110 ?? φ 110?? 14 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 115 ? φ 115? 粗車 φ ? 磨 110 φ 110 ?? φ 105?? 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 110 ? φ 110? 粗車 φ ? 半精車 2 φ ? 磨 105 φ 105 ?? 140?? 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 145 ? φ 145? 粗車 φ ? 磨 140 φ 140 ?? 94 工藝路線 工序余量 工序尺寸 15 鑄 89 粗車 半精車 2 磨 94 103 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 98 粗車 半精車 2 磨 103 164? 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 鑄 159 ? φ 159? 粗車 φ ? 磨 164 φ 164 ? 270 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 275 粗銑 磨 270 28?? 工藝路線 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 粗銑 ? 16 磨 28 28?? 10 工藝路線 工序余量 工序尺 寸 粗銑 磨 10 180 工藝路線 工序余量 工序尺寸 粗銑 磨 180 18 工藝路線 工序余量 工序尺寸 粗銑 磨 18 410 工藝路線 工序余量 工序尺寸 鑄 415 粗車 半精車 2 磨 410 所 用的設(shè)備有：臥式雙面中心鉆床、 CA61特種多刀車床、立式銑床、搖臂鉆床、攻螺紋機床、液壓床、輥道、清洗機、檢驗臺、外圓磨床、動平衡機。（見工序圖） 3. 定位元件確定 選擇定位元件： 由于本工序的定位 面是主軸頸中心線和側(cè)板平面，所以夾具上相應(yīng)的定位元件選為兩個 V 形塊和一個平面。 夾具選用灰鑄鐵的鑄造夾具體，其基本厚度選為 22mm，并在夾具體底部兩端設(shè)計出供 T 型槽用螺栓緊固夾具用的 U 型槽耳座。 3. 刀具設(shè)計參數(shù)確定 序號 項目 數(shù)據(jù)來源或公式計算 采用值 1 車刀外行 表 2 27 焊接式 90 度強力外圓 23 車刀 2 刀片材料 YT5 刀桿材料 45 鋼 3 幾何角度 表 2 29 Λ s=10 度 γ o=20 度 α o=6 度 α o’=4 度 κ r=90 度κ r’=5 度 γε=2mm 4 斷削參數(shù)前面型式 表 21 212（ f=） 帶倒棱曲面圓弧卷削槽前面 Ln= γ o1=20 度 br1= qn= 5 過渡刃 表 213（ ap=） 直線過渡刃 Kre=45 度 bε =1 6 刀片型號 表 23 A420 L=20 B=12 C=7 R= r=1 e= 7 車刀外型結(jié)構(gòu)尺寸 表 2 2 25 BxH=20x30 L=150 M=8(90 度彎頭車刀 ) 8 刀槽型式 表 24 Sinrj=ln/2qn=Γ c=γ oγ j=20 度 度 Hc=H+(1~2)cCosα o/Cos(α o+ γ c) =30+17Cos5/Cos(5+)=317x1/1=24 Bc=BCtg(α o+γ c) =127tg(5+)= Lc=LCCosα o/ Cos(α o+ γ c).tgα o’ =(5+).tg5 == Γ j= 度 Γ c= 度 Hc=24mm Bc= Lc= 4. 刀 具工作草圖 24 技術(shù)條件：刀片材料 ，刀桿45鋼；刀片型號： ；使用105號焊料，刃口不得有崩刀，刀面不得有裂紋。 從我們拿到零件圖紙的第一天開始，我們的老師就詳細給我 們講了設(shè)計的步驟，還安排了輔導(dǎo)時間。同學(xué)之間雖然每個人的設(shè)計課題不一樣，但我們之間還是會經(jīng)常討論，互相幫助，不緊學(xué)會了知識，而且還鍛煉了我們的團隊精神。 在設(shè)計期間，我們第一次接觸了機械加工工藝的設(shè)計，對我們有 了很大提高。通過畢業(yè)設(shè)計可以體現(xiàn)出我們在校期間的學(xué)習(xí)程度。淬火淬火備注鋼材料數(shù)量開口墊圈支撐釘六角螺釘可換鉆套鉆模板壓板形塊夾具體名稱代號序號 第三部分 第 6 號工序刀具設(shè)計說明書 1. 工序尺寸精度分析 粗車主軸頸左端保證尺寸φ ?公差等級為 IT10。 （ 3）設(shè)計鉆套， 連接元件及夾具體，鉆模板： 由于此工件是中批量生產(chǎn)，固選用 GB226480 可換鉆套，選用固定式鉆模板。 2. 定位方案確定 根據(jù)該工件的加工要求可知該工序必須限制工件四個自由度，即 x 移動、 z 移動、 x轉(zhuǎn)動、 y 轉(zhuǎn)動，但為了方便的控制刀具的走刀位置，還應(yīng)限制 y 移動、 z 轉(zhuǎn)動兩個自由度，因而工件的六個自由度都被限制，由分析可知要使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。 主要機加工工序簡圖 鑄 鑄造、清理 熱處理 正火 鋸式樣 銑曲軸兩端面并從兩面鉆中心孔 7 粗車主軸頸右端 粗車主軸頸左端 半精車主軸頸右端 8 半精車主軸頸左端 粗車連桿軸頸，切第一、二側(cè)板 9 粗銑連桿上、下及前、后端 1在第一側(cè)板上鉆油孔 ，在主軸頸左端鉆油孔 1擴孔φ 32 10 1在油孔中攻螺紋 4M2 M12，并倒角 1在主軸頸右端粗銑鍵槽 11 1校直 1熱處理：淬火 1去毛刺（在所有側(cè)面去除機械加工所留下的毛刺） 1清洗吹凈 在乳化液中清洗曲軸，重點清洗頂尖孔和油孔 ，保證沒有鐵削、油污和其他贓物，清洗時間不少于 3min，清洗的同時通入壓縮空氣以提高清洗效果，清洗后用壓縮空氣吹凈零件，并用擦布擦凈中心孔表面。中批量生產(chǎn)。圖表整潔，布局合理，文字注釋必須使用工程字書寫，不準(zhǔn)用徒手畫 3）畢業(yè)論文須用 A4 單面打印，論文 50 頁以上的雙面打印 4）圖表應(yīng)繪制于無格子的頁面上 5）軟件工程類課題應(yīng)有程序清單，并提供電子文檔 1）設(shè)計（論文） 2）附件：按照任務(wù)書、開題報告、外文譯文、譯文原文（復(fù)印件）次序裝訂 3）其它 4 目 錄 第一部分 工藝設(shè)計說明書 ............................................ 4 1. 零件圖工藝性分析 ................................................ 4 2. 毛坯選擇 ........................................................ 5 3．機加工工藝路線確定 ............................................... 6 ............................................. 13 ............................................. 16 6．切削用 量及工時定額確定 .......................................... 16 第二部分 第 12 號工序夾具設(shè)計說明書 ................................ 20 1. 工序尺寸精度分析 ............................................... 20 2. 定位方案確定 ................................................... 20 3. 定位元件確定 ................................................... 20 4. 定位誤差分析計算 ............................................... 21 5. 夾緊方案及元件確定