【正文】 ? Fj＝ 第 j月底機器損壞之次數(shù)； ? F1＝ 第 1月底機器損壞之次數(shù)； ? TCn＝ 未實施預防保養(yǎng)時每月共計修理成本； ? TCj＝ 每隔 j月預防保養(yǎng)一次共計成本； ? TC1＝ 每月預防保養(yǎng)一次之合計成本． ??njjjP167 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? …………………………………….…(1) ? F1=MP1…( 第一個月失效臺數(shù) )…………….……(2) ? TC1=K1M(保養(yǎng)費用 )+K2F1(維修費用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) ? F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個月的失效臺數(shù) +第一個月維修後再失效的臺數(shù) ) ………………....... (4) ? TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) ? Fj=M(P1+P2+…+P j)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) ? TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則68 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 例如： M=50部機器， K1=10， K2=60， 其機率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內(nèi)損壞之機率， Pj (ab) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjn69 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 由於每月預防保養(yǎng)之成本大於未施行預防保養(yǎng)之合計修正保養(yǎng)成本，故不宜每月預防保養(yǎng)一次，改成兩個月一次，則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1P1] =10 50+60[50(+)+50 =（即每月 ） ? 由上式得知，每 2個月預防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟． 70 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 利用統(tǒng)計學上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時間的分佈情形，可以算出最適當?shù)念A防保養(yǎng)間隔時間．如果呈指數(shù)分佈或有所謂的厄朗 (Erlang)分佈狀況存在時，則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式．厄良分佈狀況，其變異性低於指數(shù)分佈． ? 但是，不管如何，考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失，選擇最低的總合成本來進行保養(yǎng)工作，應是最經(jīng)濟的． 下表 為其概念圖． 71 數(shù)量 生產(chǎn)損失 保養(yǎng)成本 總成本 成本 最小總合成本概念圖 72 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? MQ分析可說是一種高品質(zhì)、低成本的活動，它不只對設(shè)備精度與製品品質(zhì)作關(guān)連分析，而且對於計測機器、作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性，及在品質(zhì)上的影響度加以分析．所以，欲對設(shè)備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關(guān)連作分析，或?qū)τ嫓y機器、作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時， MQ分析法可予適用． 下表 乃是 MQ分析的概念圖． 73 MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 MOQ之關(guān)連作成 管理指標、目標 重復分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 精度點檢 各條件的 品質(zhì)與條件之關(guān)連 各條件間之關(guān)連及 M:Machine 機器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:Instrument 工具 74 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? 要求品質(zhì)特性及其工程要因 (設(shè)備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關(guān)系， 可從事前品質(zhì)水準的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手，而 MQ分析法屬前者，因此可說是一種品質(zhì)的預防保養(yǎng)（ QPvM)， 作法與預防保養(yǎng)的觀念完全相同，著重在事前品質(zhì)的決定及避免品質(zhì)不良的發(fā)生 ，而一般 QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后，根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題，這點可從 TPM與 TQC之差異點來說明． TQC是從產(chǎn)生（ Output）著手，避免不良再發(fā)生， TPM則強調(diào)從投入面（ Input） 著眼，期使不良不出現(xiàn)．事前的管制如愈周密，則事后的不良產(chǎn)生將減少，效率上得以大大提升，這點正是 TPM受重視的主因，套名老話，就是「預防重於治療」 。 ? 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計 ? .: Cycle Time， 為週期時間。 ?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間。 計劃停止之時間 ?計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。 ? 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時差，可實行午休保養(yǎng)。 ? 所謂可靠度，指設(shè)備、機器、系統(tǒng)本來具有的條件，亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠度可分為五大類： 32 ? 設(shè)計可靠度 ：指材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、強度等。 24 4品質(zhì)保養(yǎng)活動 ? 以 ISO 9000架構(gòu)基本的品質(zhì)系統(tǒng)，並深究4M與品質(zhì)的關(guān)聯(lián)，再透過設(shè)備與品質(zhì)的分析以有效生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品。 16 TPM的演進 TPM字義的演進 注重 著眼點 Total Productive Maintenance 點的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營改革 17 TPM活動的八大支柱 ? TPM所要做的，是為了能快速達成甚至適當?shù)某筋櫩偷男枨笏M行的改善活動，而不是一種閉門造車，關(guān)在公司內(nèi)部進行一連串與顧客需求無關(guān)的改善，因此這八大支柱所要進行的內(nèi)容，基本上就是要回歸基本面去思考： ? 有沒有更加快速回應顧客的需求 ? 有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價值 ? 有沒有消除很多無價值的流程，讓公司有限的資源做更有效的運用 18 八大支柱 ? 效率化的個別改善活動 ? 自主保養(yǎng)活動 ? 建立計劃保養(yǎng)體制 ? 品質(zhì)保養(yǎng)活動 ? MP設(shè)計及初期管理活動 ? 建構(gòu)教育訓練體系 ? 管理間接部門的效率 ? 安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理 19 1效率化的個別改善活動 ? 阻礙企業(yè)成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明 ? 阻礙設(shè)備效率化的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換、調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良、修整損失 ? 停工損失 20 ? 阻礙事務效率化的五大損失 ? 採購損失 ? 外包損失 ? 流程損失 ? 物流損失 ? 庫存損失 ? 阻礙人效率化的五大損失 ? 管理損失 ? 動作損失 ? 編成損失 ? 自動化置換損失 ? 測定損失 21 ? 阻礙原單位利用效率化的三大損失 ? 成品率損失 ? 能源損失 ? 附屬材料損失 ? 其他損失 ? 其他損失尚包括納入檢檢不當之損失、設(shè)備閒置損失、市場抱怨損失等等。 ? 對設(shè)備的壽命週期進行全面的保養(yǎng)預防後，再進行預防保養(yǎng)，最後計劃性完成改良保養(yǎng)，這整個過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設(shè)備由事後保養(yǎng)進到預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)，然後達到免保養(yǎng)的境界，藉此來提高生產(chǎn)力。 ? 巡迴點檢 ：保養(yǎng)部門的點檢 (約每月一次 )。 事實上，TPM是藉由相關(guān)活動來改變?nèi)说南敕ê托袆樱允乖O(shè)備達到理想狀態(tài)，進而改變企業(yè)體質(zhì)，若只靠企業(yè)部份人員的努力，勢必無法達成。TPM課程 顧問師：涂順章 1 TPM的定義 ? 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化 (總合的效率化 )的企業(yè)經(jīng)營體質(zhì)為目標。 4 TPM的演進過程 ? ， Breakdown Maintenance ? PvM預防保養(yǎng)， Preventive maintenance ? ， Productive Maintenance ? ， Corrective Maintenance ? ， Maintenance Preventive ? TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng) Total Productive Maintenance ? PdM預知保養(yǎng) Predictive Maintenance ? TPM全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) Total Productive Management system 5 事後保養(yǎng) (Breakdown Maintenance) ? 指當設(shè)備發(fā)生故障後停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式，就好像人生了病才去看病一樣。 ? 定期整備 ：調(diào)整、換油、零件交換等。 11 保養(yǎng)預防 預防保養(yǎng) 改良保養(yǎng) 事後保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng)示意圖 12 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 TPM， 1980前 ) ? 以往的保養(yǎng)皆傾向於生產(chǎn)單位，但隨著時代的變遷，全面性與普及化的 TPM趨勢已無可避免，這個觀念著重在各部門間橫、直向的溝通，合作連繫成一異的系統(tǒng)。 ? 消除這些損失，增進企業(yè)反應力、節(jié)省資源浪費、創(chuàng)造價值，就是 TPM所進行的“個別改善”活動。 ? 4M ? MATERIAL ? METHOD ? MAN ? MACHINE 25 5MP設(shè)計及初期管理活動 ? 為有效降低設(shè)備生命週期成本，透過設(shè)備保養(yǎng)部門與生產(chǎn)部門的經(jīng)驗回饋，開發(fā)出高信賴性、易保養(yǎng) (甚至免保養(yǎng) )的設(shè)備，並使設(shè)備運轉(zhuǎn)及早安定化。 ? 製作可靠度 ：指零件加工、裝配的精密度等。若有必要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養(yǎng)，如此可防止因保養(yǎng)人員過分勞累，無法充分保養(yǎng)，並避免設(shè)備因連續(xù)運轉(zhuǎn)，導致連續(xù)運轉(zhuǎn)故障。 ?TPM活動日，每日下班之清掃 10分鐘。 暖機產(chǎn)率 ?生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、 試加工、試沖等製作不良品之時間。 40 練習 ? Ｙ公司生產(chǎn)機車，員工約 2023人，有六個主力廠，其中Ｋ廠主要負責引擎蓋之成型，以供 M廠之加工需求． ? Ｋ廠內(nèi)有員工 30人，除正常班外，更有須採小夜班及假日加班方式來完成 M廠之需求量，但長久下來，造成員工體力不堪負荷，因而人員的流動性相對增加．為了減低成本，若不有效解決這個問題，勢必影響該廠的經(jīng)營體質(zhì)． 41 練習 ? Ｋ廠的陳廠長聽說 TPM對於設(shè)備效率化助益頗大，因此打算在Ｋ廠引進 TPM， 以便改善這種困境． Ｋ廠的干部對於該廠的問題有下列的看法： ? 陳廠長：「本廠生產(chǎn)的瓶頸在於 800噸一號機，以目Ｍ廠的需求，每周須加四天的小夜班外，尚須假日加班，才能按時交貨．Ｋ廠上班時間每天是505分鐘，其中包括用餐及休息合計 1小時，而在實際勤務的 445分鐘內(nèi)，還包括朝會及檢查、清掃等 20分鐘，因此生產(chǎn)線實際稼動的負荷時間為 425分鍾． 42 練習 ? 且 800噸一號機的理論週期時間為 ，因此在正常稼動時間內(nèi)，每天應該有 531個產(chǎn)出，但實際上卻只有 310個，經(jīng)實際測得週期時間為 鐘，而每天變換工程及故障停機時間平均約 70分鐘，其他尚有各種極短時間的設(shè)備停止稼動，每天約 10次以上．」 ? 品管課張課長：「還好 800噸一號機的製品品質(zhì)水準都能維持在不良率 2%，否則縱使全力生產(chǎn)，也只是徒費成本而已．」 43 練習 ? 根據(jù)以上資料，請回答下列問題： ? Ｋ廠之 800噸一號機其設(shè)備總合率為多少？ ? 為了提高設(shè)備總合效率，應朝哪些方面改善較具成效？ ? 如果Ｍ廠每日需求量為 490個，設(shè)備總合效率至少應提升至多少，才不必實施加班？ 44 練習 ? 假設(shè)： ? A： 一班之實勤時間＝ ? B： 一班之計劃休止時間＝ ? C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ ? D： 一班之停止損失時間＝ ? E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ ? G： 一班之生產(chǎn)量＝ ? H： 良品率＝ ? I： 理論週期時間＝ ? J： 實際週期時間＝ 45 練習 ? 即： ? F： 實際加工時間＝ JG＝ ? T： 時間稼動率＝ E/C100%＝ ? M： 速度稼動率＝ I/J100%＝ ? N： 純稼動率＝ F/E 100%＝ ? L： 性能稼動率＝ MN 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ TLH 100＝ 46 練習 ? 假設(shè)： ? A： 一班之實勤時間＝ 505 ? B： 一班之計劃休止時間＝ 80 ? C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425