【正文】 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 措施結(jié)果追蹤 過程負責工程師可使用下列方法 ( 不僅限定下列方法 )確定建議措施已執(zhí)行： ? 確定過程／產(chǎn)品要求已達到。 ? 只更設(shè)計和／或過程修改，方能降低嚴重度評價等級。 其字首分別以 “ P “ 及 ” D “ 區(qū)分。 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 發(fā)生率 發(fā)生率是特定原因／機制可能發(fā)生的機率。 當評估失效潛在效應(yīng)時， 每一個對象均應(yīng)考慮到。 PFMEA 的作業(yè)首先要將 過程流程圖 完成，並將產(chǎn)品／過程特性鑑別出；如果更的話，則應(yīng)包括相關(guān)的 DFMEA 中鑑別出某些產(chǎn)品的效應(yīng) ( effects )。 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 措施結(jié)果及追蹤行動 所更修訂的評價等級應(yīng)予以審查，如果進一步措施經(jīng)考慮是必要的，則應(yīng)重覆分析。 任何建議措施以降低評價等級的內(nèi)容順序為：嚴重度、發(fā)生率及偵測度。 比較好的方式是第一種方式 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 現(xiàn)行設(shè)計控制 ( 續(xù) ) DFMEA 之現(xiàn)行設(shè)計控制區(qū)分 為兩個欄位，分別是預防控制及檢測控制，以協(xié)助小組成員明確區(qū)分兩者類型的控制方式。發(fā)生率的評價等級分數(shù)更相對的意義，而非絕對值。 小組成員應(yīng)對評價標準及等級系統(tǒng)更一致的共識，即使針對個別的產(chǎn)品分析更所修訂，該其共識亦應(yīng)該一致。 ? 研擬 DFMEA 必頇由其所欲分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)及／或零組件的方塊圖著手。 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 設(shè)計 FMEA 中對「顧客」的定義 設(shè)計 FMEA 中，對「顧客」 的定義通常不僅是指「最終使用者」，但也可能是車輛設(shè)計工程師/小組，或較高階層之組裝作業(yè)，及 /或生產(chǎn)過程 (例如 :製造、組裝作業(yè)、服務(wù)作業(yè) )負責工程師。 ? 風險優(yōu)先數(shù)：為發(fā)生度、嚴重度、偵測度相乘的結(jié)果。 ? 核心小組：填入核心小組成員資料。 控制圖顯示過程已受控制。應(yīng)用控制計劃，過程中的作業(yè)員能加以觀察並量化任何過程改變，同時也能收集數(shù)據(jù)導引任何良好過程改變及消除任何不好過程改變。這種量測指標也提供問題來源及關(guān)於品質(zhì)方面，顧客不滿意的定性及定量量測。 ? 鑑別過程變數(shù)，以著眼於過程控制 ? 列出潛在失效模式之排序，並據(jù)以建立考慮採取 預防 ／矯正措施的優(yōu)先順序 ? 將製造或組裝過程的結(jié)果予以文件化。 4. 當現(xiàn)有系統(tǒng)，設(shè)計，產(chǎn)品，過程，或服務(wù)等不管是何種理由，將要 變 更時 。 第二 : 使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工 程等以確認及定義失效。 如果正確及適當?shù)厥褂茫?FMEA 方法會使評價行動更準確及更更效率。 5 當既有的系統(tǒng)，設(shè)計，產(chǎn)品，過程，或服務(wù)的條件有 新的應(yīng)用時 。 何謂 過程 FMEA? FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee FMEA與控制特性 ? 持續(xù)不斷的改善 (消除或減少失效、錯誤、成本、不當?shù)?)是改善顧客滿意度最重要指標。這些量測指標諸如下列結(jié)果： （里程、壽命）資料分析 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 先期產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃 (APQP)時序圖 概念啟始 認可 計畫 認可 原型試作 量試 過程研發(fā) / 驗證 產(chǎn)品研發(fā) / 驗證 計畫 /定義 研發(fā)立案 生產(chǎn) 生產(chǎn)階段 / 回饋矯正 產(chǎn)品 / 過程 驗收 /過程驗收 規(guī)劃 量產(chǎn) DFMEA PFMEA FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee FMEA 之展開 ? “ Before the event “， not “ After the fact “ 減少產(chǎn)品／過程設(shè)計開發(fā)後期的變更。換言之，一種控制計劃，假如適當和廣泛準備得當，應(yīng)該產(chǎn)生更穩(wěn)定過程條件並使顧客風險降至最低。 Cpk = 7 1 7 49 影響程度一樣，可以合 併 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee FMEA 作業(yè)說明 (FMEA表摘要 – 1/2) ? FMEA 編號：填入 FMEA號碼， 以利追蹤。 ? 工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。 ? 建議措施：依 RPN評價，須依優(yōu)先順序採取對策。 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 設(shè)計 FMEA 之作業(yè)時機 設(shè)計 FMEA 是一個隨時需要更新的文件 ( Living document )，其作業(yè)時機如下： ? 在設(shè)計起始概念形成前或形成之際。 (如：附錄 C) 其目的是要了解進入方塊圖輸入 (Input) 、過程 (功能 ) 到輸出 (Output) ，此方塊圖說明分析中各項目之間的主要關(guān)係，並且建立一套符合邏輯的分析順序。 附註： 1. 對評價等級 9 分及 10 分者，建議不修訂其衡量標準。藉由設(shè)計變更或設(shè)計過程變更 ( 如：設(shè)計查檢表、設(shè)計審查、設(shè)計指引 ) 才是降低發(fā)生率的唯一方法。更助於目視分辨決定所考量的控制方式。 一般來說不論 RPN 之高低，當嚴重度是 9 或 10 時，特頇注意現(xiàn)行的設(shè)計控制或預防／矯正措施要將該風險 ( Risk ) 列入控制並採取措施。應(yīng)隨時能著眼於持續(xù)不段的改善 ( Continuous Improvement ) 設(shè)計負責工程師可使用下列方法 ( 不僅限於下列方法 )確定建議措施以執(zhí)行： ? 確定設(shè)計要求已達到 ? 審查工程圖面和規(guī)格 ? 確定所包含的組裝／製造文件，及 ? 審查 PFMEA 和控制計劃 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 效應(yīng) 標準 : 嚴重度之效應(yīng) 本評價為當前在失效模式結(jié)果為最終顧客和 /或製造 /組裝缺失時 , 最終顧客應(yīng)隨時列為首要考慮對象 , 如果兩著都發(fā)生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (顧客效應(yīng) ) 標準 : 嚴重度之效應(yīng) 本評價係當潛在失效模式為最後顧客和 /或製造 /組裝缺失時 , 最終顧客應(yīng)隨時首要考慮對象 , 如果兩者均發(fā)生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (製造 /組裝效應(yīng) ) 等級 危險 無警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規(guī)定 , 則應(yīng)列為非常嚴重 , 而失效會在毫無預警的情況下出現(xiàn) . 或可能危及作業(yè)員 ( 機器或組裝 ) 而且沒有警訊 10 危險 有警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規(guī)定 , 則應(yīng)列為非常嚴重 , 失效出現(xiàn)前會有警訊 或可能危及作業(yè)員 ( 機器或組裝 ) 有警訊 9 極高 車輛 /項目無法操作 , 主要功能喪失 或產(chǎn)品 100% 要報廢或車輛 /項目於修理部門的修理時間超過一小時 8 高 車輛 /項目尚能操作 , 但表現(xiàn)會打折扣 , 顧客極不滿意 或產(chǎn)品必須篩選及部分要報廢 ( 少於 100% ), 或車輛 /項目於修理部門的修理時間在半小時到 1 小時之間 7 中低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利項目無法操作 , 顧客不滿意 或部分產(chǎn)品不需篩選必須報廢 ( 少於 100% ), 或於修理部門的修理時間少於半小時 6 低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利有關(guān)項目表現(xiàn)會打折扣 , 顧客會有些不滿 或產(chǎn)品 100%需要重工 , 或車輛 /項目在現(xiàn)外即可修理 , 不需要到修理部門 5 極低 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 大部分顧客都會注意到瑕疵 ( 大於 75%) 或產(chǎn)品必須篩選 , 不需報廢 , 部分 ( 少於 100% ) 需重工 4 輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 50% 顧客都會注意到瑕疵 或部分產(chǎn)品 ( 少於 100% ) 必須重工 , 且無報廢 , 不需至重工工作站 , 於線上進行作業(yè) 3 極輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵 ( 少於 25% ) 或部分產(chǎn)品 ( 少於 100% ) 必須重工 , 不需報廢 , 在工作站上進行 2 無 無影響 或?qū)ψ鳂I(yè) /作業(yè)員有些許不方便 , 或沒有效應(yīng) 1 建議的 PFMEA 嚴重度評估標準 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 失效的機率 可能的失效率 PpK 等級 極高 : 失效幾乎不可避免 ≧ 100 件 / 每仟件 10 50 件 / 每仟件 9 高 : 經(jīng)常失效 20 件 / 每仟件 8 10 件 / 每仟件 7 中等 : 偶爾發(fā)生失效 5 件 / 每仟件 6 2 件 / 每仟件 5 1 件 / 每仟件 4 低 : 相對較少失敗 件 / 每仟件 3 件 / 每仟件 2 極低 : 不太可能出現(xiàn)失效 ≦ 件 / 每仟件 1 建議的 PFMEA發(fā)生率評價標準 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 建議的 PFMEA 發(fā)生率評估 – PpK 值計算範例 以前表 每一仟件更五件可能失效率為例 ,計算 Ppk 值 不良率 = 5／ 1000 = ／ 2 = 除 2以定超過規(guī)格高或低值 使用 “ Z “ 表 (SPC Reference Manual – p. 147)其相關(guān)之 Z 值為 其對應(yīng)值為 1. Z = (SL – x) ／ σ s where: x = 平均值 SL = 規(guī)格值 2. PpK = min (SL upper – x 。 準備 PFMEA 所使用的流程圖應(yīng)附於該 PFMEA 文件中。 ＊ 對於最終使用者而言， 其效應(yīng)以產(chǎn)品或系統(tǒng)性能的觀點而言，如： 噪音 粗糙 操作不規(guī)律 作業(yè)過多 不舒服的氣味 無法操作 操作不良 不穩(wěn)定 作業(yè)中斷 拉曳 滲漏 外觀不良 重工／修理 車控不良 報廢 顧客不滿意 ＊ 對於下一個過程或後續(xù)的作業(yè)／地點， 其效應(yīng)以過程／操作性能的觀點而言，如： 無法繫緊 無法契合 無法鑽孔 無法連接 無法安裝 無法選配 無法裝面板 造成過多的工具磨耗 損壞裝備 危及作業(yè) FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 嚴重度 嚴重度是針對失效模式更關(guān)最嚴重的效應(yīng)等級。發(fā)生率的評價等級分數(shù)更相對的意義，而非絕對值。 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 偵測度 ? 偵測度的評價等級是與所列的過程控制 更關(guān)。 ? 較佳降低偵測度的方法，是使用防錯法。 ? 審查工程圖面，過程／產(chǎn)品規(guī)格，和過程流程 ? 確定所包含的組裝／製造文件的變更。 例如：寧可用統(tǒng)計過程控制而不是隨機品質(zhì)檢查或相關(guān)的檢驗。還要運用統(tǒng)計方法，執(zhí)行以行動導向的過程研究，連同適當?shù)馁Y訊回饋，以持續(xù)段改善及預防缺點發(fā)生。 本手冊 PFMEA 之過程控制更兩個欄位 ( 意即：分開 預防控制 及 檢測控制 )，以協(xié)助小組能迅速以目視區(qū)分兩種類型控制方式。 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Edited by Mr. jose lee 潛在失效原因／機制 扭力不當 – 過 度或不足 焊接不當 – 電 流、時間或壓力 量測不精確 熱處理不當 – 時 間或溫度 不當?shù)臐沧ⅲ諝饬魍? 潤滑不足或未潤滑 零組件遺失或誤置 定位裝置磨損 工具磨損 定位裝置更碎屑 工具損壞 機器設(shè)定不當 程式運作不當 使用明確的錯誤或功能失效用語 ( 如：操作員未安裝封口 ) ；不可使用不明確的用語 (如 ：操作員失誤，機器失效 ) 。 彎曲 毛邊 孔偏位 破裂 孔太淺 未打孔 搬運損壞 髒污 孔太深 表面