【正文】 115 115 ?對于過程控制，第三版 FMEA中的過程 FMEA表中設有兩欄，即預防控制和探測控制 ，以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的過程控制。 ?誤操作（人 /機器的誤操作）是失效模式的可能原因之一。 或部分（小于 100%）的產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。 或一部分（小于 100%）產(chǎn)品可能需要報廢，不需分檢或者車輛 /項目需在返修部門返修少于 。 （制造 /裝配后果） 嚴 重 度 級 別 無警 告的 危害 當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和 /或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高。 ?要減少失效的嚴重度級別數(shù)值，只能通過修改設計或工藝過程來實現(xiàn)。 —— 對于試驗、檢驗過程兩種可能的失效模式： 接受不合格的零件；拒收合格的零件。 [操作員 ] ● 初次運行前，調(diào)整上下模具在 XYZ方向的相對位置 ——模具位移后的失效 ●監(jiān)控噴膠后骨架的滯留時間 ——帶膠骨架滯留時間超差后的失效 ●將面料復蓋并夾持在帶膠的骨架上 ——夾持位置超差后的失效 ●將復蓋面料的骨架放置在下模的正確位置 ——骨架在模具中位置超差的失效 ●設定 /監(jiān)控液壓機壓力、保壓時間；控制液壓機的閉合起動 ——壓力超差 /時間超差 /閉合起動程序失控后的失效 ●設置進出油溫、監(jiān)控油加熱器的加熱狀態(tài)、控制介質(zhì) —油量狀態(tài) ——進出油口錯誤 /加熱顯示失靈 /油量偏低的失效 ●監(jiān)控模具的溫度，初次運行 /運行中模溫的確認 ——模溫超差后的失效 ●將粘合后的車頂從模具中取出，放置在周轉(zhuǎn)架上 ——搬運超差后的失效 ●目測車頂表面的粘結(jié)質(zhì)量，對缺陷采取返工作業(yè) ——漏判 /誤判的失效 ●對可疑車頂進行標識 ——誤標識 /漏標識的失效 96 96 [操作員 ] ● 作業(yè)前按作業(yè)指導書點檢設備的完好性 ——設備故障漏點檢的失效 ●作業(yè)后清理模具、設備和場地 ——產(chǎn)品污染的失效 ●按作業(yè)指導書要求記錄過程 ——漏記錄 /誤記錄的失效 [模具 ] 表面光潔，無滲油缺陷；進出油口與油加熱器連接正確完好，無滲漏現(xiàn)象； 運行中在 XY方向無上下模具滑移現(xiàn)象； Z向定位距離滿足規(guī)范 [液壓機 ] 顯示壓力和時間的設置和運行狀態(tài)，在按鈕驅(qū)動下模具閉合提供壓力，模具 閉合后提供持續(xù)穩(wěn)定的壓力；停機時的自鎖安全保護裝置 [油加熱器 ] 顯示相關的過程參數(shù)：進出油溫的設置和運行溫度、油量狀態(tài)、加熱狀態(tài)等 [測溫儀 ] 接觸模具表面被測區(qū)域，顯示模具當前溫度，要求精確到 1℃ [帶膠骨架 ] 骨架表面光順、膠附著量滿足規(guī)范且分布均勻 [面料 ] 面料無紡織和整染的疵點、厚度均勻滿足規(guī)范、克重滿足規(guī)范、色澤滿足規(guī)范等 97 97 ● 是指過程可能發(fā)生的不能達到過程功能要求或過程設計意圖的問題的表現(xiàn)形式。 ? 建立過程改進的優(yōu)先順序。 88 88 ? 幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復該項分析。 降低發(fā)生頻率的方法有：計算機模擬配合、 CAE（計算機輔助工程）、有限元分析、計算機模擬試驗、設計手冊等。 －人無完人 －世事無常 －由于缺乏作業(yè)標準，每個人各行其是 －反正還要檢驗。 一般實踐中，不管其 RPN值是多大，當嚴重度是 9或 10時，必須予以特別注意，以確?，F(xiàn)行的設計控制或預防／糾正措施針對了這種風險。 在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。 設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。 如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。 推薦的評價準則 小組應對一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對 個別產(chǎn)品分析可作調(diào)整。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和／或失效機理。 本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式，以便在小組認為有所幫助時或部門管理者要求時進行工程評價。嚴重度是單一的 FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。 要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶。 51 10） 潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目 /功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。 50 6） 關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布日期。 49 子系統(tǒng) FMEA的范圍 一個子系統(tǒng) FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。 2） 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。 附件 2給出了框圖的一個示例。適當時，應有一名促進者。 2． 高風險失效模式 FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施計劃。 35 顧客的定義 設計 FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師／設計組以及負責生產(chǎn)、裝配和服務活動的生產(chǎn)／工藝工程師。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn) 了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范 化和文件化。團隊的成員擁有共同的目標，是在一條船 上共患難的水手！ 對于團隊，有個很新穎的解釋： TEAM－－ Together Everybody can Achieve More! (只有在一起，每個人才能做到 更多！ ) 24 做為 DFMEA研究的這個團隊，如何來進行組建？ 首先找到一個合適的 Team Lead，優(yōu)秀的領導者是項目成功 的關鍵！ 該人選目前基本上是在產(chǎn)品設計工程師中進行選拔，該人選 需要具備下列基本素質(zhì)： －良好的協(xié)調(diào)能力和溝通； －良好的領導能力； －接受過 FMEA培訓； －接受過團隊管理訓練； －對產(chǎn)品能做準確的描述； －了解與其它部件、系統(tǒng)之間的關系； －對加工工藝有一定的了解； 除非負責的工程師有 FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，有一位有經(jīng)驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。 ② 輸入（要求是什么？） 合同 /訂單、圖紙 /樣件（包括尺寸、外觀）、技術(shù)協(xié)議 /技術(shù)資料（包括功能 /性能、材料）； 顧客要求（包括顧客特殊要求、特殊特性、顧客指定供應商、包裝、標識和可追溯性等）、開發(fā)任務書； 國際 /國家標準、適用法規(guī)要求； 報價單、制造可行性分析報告； 信息的使用（包括：以往的設計和開發(fā)經(jīng)驗、競爭對手分析資料、內(nèi)部不合格品分析、 0km/售后退貨品分析、供應商反饋、）、合同評審的結(jié)果； 生產(chǎn)率目標、過程能力目標； 開發(fā)成本目標、服務協(xié)議； 時間計劃、壽命 /可靠性 /耐久性 /可維護性 初步設計方案、 初始材料清單、初始過程流程圖、特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 DFMEA ⑦ 使用的關鍵準則是什么？ （測量 /評估） 完成時間不超過圖紙發(fā)布日期； 高風險的失效模式有相應的改善計劃及改善計劃的完成率； 由于產(chǎn)品設計錯誤導致的一次送檢缺陷率、 0km/售后退貨率 ③ 由誰進行？（能力 /技能 /知識 /培訓） ：開發(fā)部產(chǎn)品設計工程師 （組長、組員）； 裝配、制造、設計、分析／試 驗、可靠性、材料、質(zhì)量、服務和供方以及 過程設計工程師、總 設計師、 負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件 的設計人員 ⑥ 輸出（將要交付的是什么？） DFMEA分析資料； 產(chǎn)品特殊特性； 改善的設計方案； 適用的防錯方法和防錯活動的結(jié)果； 過程 ① 填寫 COP或過程名稱 DFMEA 過程方法： DFMEA 18 19 團隊工作模式 及實施人員能力要求 所以，一個人所做的 FMEA的價值是非常有限的！ 我們需要團隊的力量！ 組織必須采用多方論證的方法 ,進行產(chǎn)品實現(xiàn)的準備工作 ,包括 : FMEAS的開發(fā)和評審 ,包括采取降低潛在風險的措施 ,和 由于每個人的知識、 教育背景、工作經(jīng)驗、 擔負的工作性質(zhì)的不同！ 20 什么是團隊？ “一個人做生意，兩個人開銀行，三個人搞殖民地。 所有的 FMEA都關注設計，無論是產(chǎn)品設計或者 是過程設計。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃包含了防錯措施和持續(xù)改進的概念，與缺 陷探測不同，并且是基于多方論證的方法。1 DFMEA Design Potential Failure Mode and Effects Analysis 設計潛在失效模式及后果分析 2 內(nèi)容綱要 第一章 DFMEA實施的目的和流程 第二章 DFMEA實施指南 第三章 DFMEA案例分析 3 第一章 DFMEA實施的目的和流程 DFMEA： Design Potential Failure Mode and Effects Analysis 中文： 設計潛在失效模式及后果分析 4 DFMEA實施的目的 ※ 為什么需要進行 DFMEA? ※ DFMEA會給我們帶來什么？ 5 ? ISO/TS16949 技術(shù)規(guī)范結(jié)構(gòu) ? 顧客關于以下內(nèi)容的支持參考手冊： 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃 APQPCP MSA FMEA SPC 其他工具和技能等 1 2 3 4 國際標準 ISO9001:2023 客戶要求 ISO/TS16949:2023 零件和過程批準程序 公司特殊要求 界定國際質(zhì)量體系要求 界定國際汽車行業(yè)質(zhì)量體系要求 顧客相關質(zhì)量體系要求 第一級 質(zhì)量手冊 確定方法和職責，包括對顧客需求的保證 第二級 程序文件 誰、何事、何 第三級 作業(yè)指導書 回答：如何做 第四級 其他文件 及時記錄信息，如表格、標簽、標貼 6 產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃 組織必須策劃和開發(fā)產(chǎn)品實現(xiàn)所需的過程。 7 APQPCP手冊是美國三大汽車公司 － GM － Ford Motor － DaimlerChrysier 對供方的新產(chǎn)品開發(fā)的指導手冊，為制訂產(chǎn)品質(zhì)量計劃提供指南，是 QS9000標準中規(guī)定供方必須使用的五大技術(shù)手冊之一。 FMEA 作為專門的技術(shù)應用以識別并幫助最大程度地減少 潛在的隱患一直是非常重要的 ！ 15 成功實施 FMEA項目的最重要因素之一是時間性。” －－ 英語諺語 如今大家都講“團隊”，但究竟什么是團隊 ,其實人們不是很清 楚，有的人認為。 25 找到合適的隊員！ 流程可以為人們的高效率工作提供共同框架，但它不能代替 能力和技能， 產(chǎn)品是由能干、技術(shù)熟練的個人造出來的，而不是流 程制造的！ 高效的團隊管理：將重點依次放在人、產(chǎn)品和流程： －沒有適當?shù)娜藛T，將不能建造任何東西； －不將精力放在產(chǎn)品上，其他無關系的活動就會滲入； －沒有一個最低限度的流程框架，就會出現(xiàn)無效率甚至混亂。 33 在進行 FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍 或關注焦點： 情形 1：新設計、新技術(shù)或新過程。 36 小組努力 ?最初的設計 FMEA過程中 ,希望設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有部門的代表。對所有其他失效模式也都加以考慮。 9． 文件 FMEA文件根據(jù)本手冊完全填寫好，包括“采取的措施”以及新的 RPN值?？驁D還可以指示信息、能 源、力、流體等的流程。 FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。 7） FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。如果失效模式可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠?qū)崿F(xiàn)。 產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。起因／機理應