擠出成型模具設計4-免費閱讀
【正文】 2. 螺桿 螺桿是擠出機的關鍵部件。 1. 外徑定徑 （ 1）內(nèi)壓法外定徑 （ 2）真空法外定徑 2. 內(nèi)徑定徑 內(nèi)徑定徑的定型模沿其長度方向應帶有一定的錐度，一般在 ∶ 100～ ∶ 100之間選取。其缺點是由于分配螺桿的轉動，擠出制品易出現(xiàn)波浪形流痕。 1. 魚尾式機頭 魚尾式機頭其模腔似魚尾狀。優(yōu)點是加強了熔料塑化，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，適用于生產(chǎn)大口徑管材。但塑料熔體經(jīng)過分流器支架時，產(chǎn)生幾條分流痕，難以消除。 5. 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 為了保證塑料熔體在機頭中正常流動及擠出成型質(zhì)量，機頭上設置有可以加熱的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，如圖 10。 擠出模具結構組成 圖 擠出模結構 1 — 管材； 2— 定型模； 3— 口模； 4— 芯棒 。 （ 1） 使塑料由螺旋運動轉變?yōu)橹本€運動 （ 2） 產(chǎn)生必要的成型壓力，使擠出的塑料熔體密實 （ 3）使塑料得到進一步塑化 （ 4）使塑料熔體獲得需要的斷面形狀、尺寸，并均勻被擠出 機頭的作用 定型模的作用 定型模的作用是使用定徑裝置將從機頭擠出的具備了既定形狀的制品進行冷卻和定型，從而獲得能滿足使用要求的正確尺寸、幾何形狀及表面質(zhì)量。不同的塑件，牽引速度不同。 增加機頭壓力可以提高擠出熔體的混合均勻性和穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品致密度。 擠出成型工藝過程可分為四個階段 : （ 1） 塑化階段 （ 2）擠出成型階段 （ 3）冷卻定型階段 （ 4）塑件的牽引、卷取和切割 擠出成型工藝過程 擠出成型的工藝參數(shù)主要包括溫度、壓力、擠出速度、牽引速度等 。第 4章 擠出成型模具設計 擠出成型是熱塑性塑料成型的重要方法之一，其生產(chǎn)過程連續(xù)性強，生產(chǎn)效率高，投資少，成本低，操作簡單，工藝條件容易控制，產(chǎn)品質(zhì)量均勻。 擠出成型工藝參數(shù)及其選擇 1． 溫度 溫度是擠出過程得以順利進行的重要條件之一。但如果機頭壓力過大將影響產(chǎn)量。通常薄膜和單絲的牽引速度可以快一些，其原因是牽引速度大，塑件的厚度和直徑減小，縱向抗斷裂強度增高。通常采用冷卻、加壓或抽真空的方法，將從口模中擠出的塑料的既定形狀穩(wěn)定下來，并對其進行精整，從而獲得截面尺寸更為精確、表面更為光亮的塑料制件。 5— 調(diào)節(jié)螺釘； 6— 分流器； 7— 分流器支架； 8— 機頭體； 9— 多孔板； 10— 加熱器 1． 口模和芯棒 口模 3用來成型塑料制件的外表面，芯棒 4用來成型塑件的內(nèi)表面。 6. 調(diào)節(jié)螺釘 調(diào)節(jié)螺釘 5用來調(diào)節(jié)口模與芯棒之間的間隙，保證制品的壁厚均勻。
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