【正文】 2023年 2月 14日星期二 下午 2時(shí) 35分 47秒 14:35: ? 1最具挑戰(zhàn)性的挑戰(zhàn)莫過于提升自我。 2023年 2月 14日星期二 2時(shí) 35分 47秒 14:35:4714 February 2023 ? 1空山新雨后，天氣晚來秋。 , February 14, 2023 ? 很多事情努力了未必有結(jié)果，但是不努力卻什么改變也沒有。 :35:4714:35Feb2314Feb23 ? 1故人江海別，幾度隔山川。 [4] ? 8S管理 ? 8S就是整理（ SEIRI）、整頓（ SEITON）、清掃（ SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養(yǎng)（ SHTSUKE）、安全（ SAFETY）、節(jié)約（ SAVE）、學(xué)習(xí)（ STUDY）八個(gè)項(xiàng)目，因其古羅馬發(fā)音均以“ S”開頭，簡稱為 8S。最高領(lǐng)導(dǎo)公司高層管理人員必須樹立 5S管理是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)的概念，要年年講、月月講、并且要有計(jì)劃、有步驟地逐步深化現(xiàn)場管理活動(dòng)，提升現(xiàn)場管理水平。如果在推行 ISO、 TQM、 TPM等活動(dòng)的過程中導(dǎo)入 5S，可以通過在短期內(nèi)獲得顯著效果來增強(qiáng)企業(yè)員工的信心。 ? 4．實(shí)施不夠徹底，持續(xù)性不佳，抱持應(yīng)付心態(tài)。 ? ：將美譽(yù)與名聲結(jié)合起來，以名聲決定執(zhí)行組織或個(gè)人的聲望與收入。 ? 三易原則：易取、易放、易管理。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區(qū)域、學(xué)習(xí)推行手冊等方式均可視情況加以使用。員工都有尊嚴(yán)和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動(dòng)改善意識形態(tài)。 ? 3．改善零件在庫周轉(zhuǎn)率 ? 需要時(shí)能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時(shí)，所滯留的時(shí)間。實(shí)施 5S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業(yè)的品質(zhì)，提高生產(chǎn)力，降低成本，確保準(zhǔn)時(shí)交貨，同時(shí)還能確保安全生產(chǎn)并能保持并不斷增強(qiáng)員工們高昂的士氣。 ? 目的： ? ★消除贓污，保持職場內(nèi)干干凈凈、明明亮亮 ? ★穩(wěn)定品質(zhì) ? ★減少工業(yè)傷害 ? 注意點(diǎn)： ? 責(zé)任化、制度化。 ? ★物品雜亂無章的擺放，增加盤點(diǎn)的困難，成本核算失準(zhǔn)。 ? 4．客戶滿意（ Satisfaction） ? 由于灰塵、毛發(fā)、油污等雜質(zhì)經(jīng)常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。 ? 2．紅單作戰(zhàn)： 使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點(diǎn)在哪里的整理方式，而貼紅單的對象，包括庫存、機(jī)器、設(shè)備及空間，使各級主管都能一眼看出什么東西是必需品，什么東西是多余的。因?yàn)槭亲约簞?dòng)手創(chuàng)造的成果，也就容易保持和堅(jiān)持下去。 ? 素養(yǎng)的意義： 努力提高人員的自身修養(yǎng)，使人員養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)，是“ 5S”活動(dòng)的核心。當(dāng)清掃地面發(fā)現(xiàn)有飛屑和油水泄漏時(shí)，要查明原因，并采取措施加以改進(jìn)。通過前一步整理后，對生產(chǎn)現(xiàn)場 需要留下的物品進(jìn)行科學(xué)合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規(guī)章、制度和最簡捷的流程下完成作業(yè)。 ? ④ 消除管理上的混放、混料等差錯(cuò)事故。后因生產(chǎn)和品質(zhì)控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清掃、清潔、修養(yǎng)，從而使應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展，到了 1986年，日本的 5S的著作逐漸問世，從而對整個(gè)現(xiàn)場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了 5S的熱潮。 精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。實(shí)施計(jì)劃中包括什么 (What)，什么時(shí)候（ When）和誰來負(fù)責(zé)（ Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。 ? 10：形成精益變革 項(xiàng)目推進(jìn)小組 。 數(shù)據(jù)記錄統(tǒng)計(jì) 準(zhǔn)確，能 分析 并為改善提供依據(jù)。所以說， 精益的企業(yè)雇傭的是 一整個(gè)人 ，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的 一雙手 . ? 原則 9:團(tuán)隊(duì)工作 ? 在精益企業(yè)中， 靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止， 所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。 ? 并行工程 ? 并行工程（ Concurrent Engineering）。 ? 對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè) 工作小組 ，一起協(xié)作，盡快解決 。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。 ? 流動(dòng)原則： 精益生產(chǎn) 將所有的停滯視為浪費(fèi) ，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi) 。 ? 現(xiàn)在制造業(yè)中大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)都在學(xué)習(xí)或者借鑒豐田生產(chǎn)方式，并從中獲益。 ? 1953年大野耐一開始在老板支持下在豐田摸索減少浪費(fèi)的豐田生產(chǎn)管理方法。精益生產(chǎn)方式的前世今生 與 5S現(xiàn)場管理活動(dòng) 從紡織小廠到工業(yè)巨人的成功之路 豐田生產(chǎn)方式 TPS: 從豐田英二和大野耐一開始的傳奇 ? 1896年豐田佐吉發(fā)明“豐田式汽動(dòng)織機(jī)”。期間承受巨大壓力，從廠內(nèi)推廣到供應(yīng)系統(tǒng)和銷售。 美 國 豐 田 － 1896年杜里埃兄弟制造并銷售了 13輛四輪汽車 － 1908年共有 485家汽車制造商 － 1914年福特汽車實(shí)現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn) － 1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達(dá)到120萬輛 － 1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉?jiǎng)倓偘l(fā)明了“豐田式木制織機(jī) ” － 1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動(dòng)機(jī) － 1933年在豐田自動(dòng)織機(jī)制作所設(shè)立汽車部 － 1936年豐田 AA型轎車初次問世 － 1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有 4000輛 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 起步豐田整整落后美國 40年 第二部分 精益技術(shù)生產(chǎn)體系 美 國 豐 田 － 1950年美國工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率是日本的 8－9倍 － 1984年每年人均生產(chǎn)汽車 － 1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差 10倍 － 1984年每年人均生產(chǎn)汽車 32年后－ 1984年 走向世界第一的歷程 物質(zhì)層面 竭盡全力與堅(jiān)持信念 5S現(xiàn)場管理 消除 3個(gè) M 用智慧解決問題 團(tuán)隊(duì)意識 現(xiàn)場主義 精益文化 組織文化 組織文化的三個(gè)層次包括，最底層的基本假定，組織共同信念與價(jià)值觀，外顯部分。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成： 增值活動(dòng)和非增值活動(dòng) 。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。 幾個(gè)要點(diǎn) ? 拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) ? 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn) .強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。 ? 團(tuán)隊(duì)工作法 ? 團(tuán)隊(duì)工作法 （ Team work）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 ? 原則 3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變 ? 建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。 ? 原則 6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn) ? JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn) ，生產(chǎn)與銷售是同步的。 最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來自各個(gè)不同的部門，有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等，他們在同一個(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。使用 看板 傳遞信息。 精益生產(chǎn)推行步驟（一） ? 選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程 ? 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。 ? 推廣到整個(gè)企業(yè) ? 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。 5S的發(fā)展和應(yīng)用 ? 日本式企業(yè)將 5S運(yùn)動(dòng)作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位，而在豐田公司的倡導(dǎo)推行下，5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認(rèn)識。 ? ⑤ 有利于減少庫存量，節(jié)約資金。 ? 整頓的要點(diǎn)： ? ① 物品擺放要有固定的地點(diǎn)和區(qū)域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯(cuò)； ? ② 物品擺放地點(diǎn)要科學(xué)合理。 4S－清潔（ Seiketsu） ? 清潔的定義： 將整理、整頓、清掃實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，維持其成果。 5S活動(dòng)目標(biāo) ? 1．工作變換時(shí)，尋找工具，物品馬上找到，尋找時(shí)間為零。 ? 2．勤儉辦廠的原則 ? 開展“ 5S”活動(dòng)，會(huì)從生產(chǎn)現(xiàn)場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現(xiàn)場無用，但可用于其他的地方；有的雖然是廢物，但應(yīng)本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應(yīng)千方百計(jì)地利用，需要報(bào)廢的也應(yīng)按報(bào)廢手續(xù)辦理并收回其“殘值”，千萬不可只圖一時(shí)處理“痛快”，不分青紅皂白地當(dāng)作垃圾一扔了之。 ? 3．看板作戰(zhàn)（ Visible Management）： 使工作現(xiàn)場人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數(shù)量，同時(shí)亦可將整體管理的內(nèi)容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進(jìn)行必要的作業(yè)。而推行 5S后