【正文】 2023年 2月 8日星期三 下午 2時 41分 8秒 14:41: 1最具挑戰(zhàn)性的挑戰(zhàn)莫過于提升自我。 2023年 2月 8日星期三 2時 41分 8秒 14:41:088 February 2023 1空山新雨后，天氣晚來秋。 , February 8, 2023 很多事情努力了未必有結(jié)果，但是不努力卻什么改變也沒有。 :41:0814:41Feb238Feb23 1故人江海別，幾度隔山川。 物料應(yīng)扇形對稱布置 基本動作單元力求減少。 “ 連結(jié) ” 功能的設(shè)備動作 前后相連的動作有一部份是在同一時間內(nèi)同時動 作 ， 它不但可使動作的品質(zhì)高 ， 而且所花費的成本較 低 ， 周期時間也短 ， 產(chǎn)能較高 。8 hr 360pcs/3人 64 精益生產(chǎn)的發(fā)展背景 生產(chǎn)方式的演化 1900年代以前：手工生產(chǎn) ?1910標準零件、大量生產(chǎn)、銷售標準化產(chǎn)品 ?1914 亨利福特發(fā)明大量生產(chǎn)式的裝配 ?生產(chǎn)導(dǎo)向 1920~1979年代：大量生產(chǎn) (Ford) ?豐田汽車的大野耐一 (Taichi Ohno)已有“及時”的生產(chǎn)概念（超級市場的啟示） 1970年代：精益生產(chǎn) (Toyota) ?為豐田度過能源危機 65 精益生產(chǎn)方式的目標 精益生產(chǎn)方式的兩個基本目標： ?不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即“ 排除浪費，降低成本 ”； ?能 快速 應(yīng)對市場的需求。 虧大了！ 43 等待的浪費 生產(chǎn)線的品種切換； 每天的工作量變動很大； 因缺料而使機器閑置； 工序不平準； 機器設(shè)備發(fā)生故障； 勞逸不均； 管理指令問題。 常見的 12種動作浪費 37 搬運的浪費 物品移動所需要的空間浪費； 時間的耗費； 人力、工具的占用。 適時 流線化 生產(chǎn) 安定化 生產(chǎn) 平穩(wěn)化 生產(chǎn) 適時化 生產(chǎn) 17 精益生產(chǎn)實施案例 案例 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設(shè)備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 自主質(zhì)量改進 中間在庫 0，一位停整線停 松下電器大坂收音機工廠組裝線 自動插件 18 組裝線員工技能評價表 備注：△ — 計劃學(xué)習(xí)，○ — 基本掌握，◎ — 完全掌握，●精通 多技能員工 姓 名 插件 1 插件 2 插件 3 自動 插件 焊接 組裝 1 組裝 2 檢測 包裝 張惠妹 △ ● ○ ● ○ ◎ ◎ ● ● 徐小鳳 ● ○ ◎ ○ ◎ ○ △ 金 庸 ○ △ ● △ ◎ ◎ 韋小寶 ◎ ○ ○ ● F4 ○ ◎ ● ○ ◎ 拉 登 ◎ ● △ ● ○ 薩達姆 △ ● ◎ ● ○ ◎ 呂不韋 ● ○ △ ○ ● 案例 19 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 安全第一 質(zhì)量改善工具運用 零 故障 生產(chǎn) 效率 故障頻繁發(fā)生， 加班加點與待工待料一樣多 整體能力協(xié)調(diào) 物流方式 JIT JIT—— 因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。 適量 庫存規(guī)模的合理使用 工作質(zhì)量 同步化、均衡化 安全改善活動 與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。 好心疼??！ 26 全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費 什么是浪費： ?不增加價值的活動，是浪費； ?盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“ 絕對最少 ”的界限，也是浪費。 庫存的無形損失 庫存是 萬惡之源 42 制造過多（早）的浪費 案例：顧客要買 1000個產(chǎn)品， 1元 /個，生產(chǎn)了 1200個，收益是多少？ 分析：收益只有 1000元。 日本通產(chǎn)省選擇特定產(chǎn)品領(lǐng)域（例如汽車組裝和消費性電子產(chǎn)品），采取主宰市場的策略 利用輸入技術(shù)來改善國家的競爭態(tài)勢 避免昂貴的 RD 與相關(guān)風(fēng)險 集中心力提高生產(chǎn)力、質(zhì)量、可靠度、降低成本 兩大中心哲學(xué) ? 消除浪費 ? 對人的尊重 48 消除浪費 Fujio Cho 豐田副社長對浪費的定義： 超過生產(chǎn)所需的基本設(shè)備、材料、零件及人工的任何東西。 85 看板的機能 生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令 防止過量生產(chǎn)和搬送 進行“目視管理”的工具 改善的工具 看板操作的 6個規(guī)則 1. 沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送 2. 看板只能來自后工序 3. 前工序只能生產(chǎn)取走的部分 4. 前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn) 5. 看板必須與實物在一起 6. 不能把不良品交給后工序 86 看板的種類及用途 看板 傳送看板 臨時看板 生產(chǎn)看板 信號看板 工序內(nèi)看板 外協(xié)看板 工序間看板 87 工序間看板 工廠內(nèi)部后工序到前工序領(lǐng)取所需的零部件時使用的看板 典型的工序間看板示例 前工序 部件 1 線 零部件號： A2326085C(上蓋板 ) 箱型： 3型（綠色） 標準箱內(nèi)數(shù)： 12個 /箱 看板編號： 2 /5張 使用工序 總裝 2 出口位置號 (POST ) 入口位置號 (POST ) 88 外協(xié)看板 與工序間看板類似 “前工序”不是內(nèi)部的工序而是供應(yīng)商 針對外部的協(xié)作廠家使用 對外訂貨看板上須記載進貨單位的名稱和進貨時間、每次進貨的數(shù)量等信息 89 工序內(nèi)看板 各工序進行加工時所用的看板 規(guī)定所生產(chǎn)的零部件及其數(shù)量 只在工作地和它的出口存放處之間往返 典型的工序內(nèi)看板示例 零部件示意圖 工序 前工序 ———— 本工序 熱處理 機加 1 名稱 A233— 3670B (聯(lián)接輔助夾 ) 管理號 M— 3 箱內(nèi)數(shù) 20 發(fā)行張數(shù) 2/5 90 信號看板 在不得不進行成批生產(chǎn)的工序所使用的看板 信號看板掛在成批制作出的產(chǎn)品上 例如：樹脂成型工序 模鍛工序 91 臨時看板 進行設(shè)備維護、設(shè)備修理、臨時任務(wù)時所使用的看板 92 第七章 精益生產(chǎn)之現(xiàn)場 IE 動作經(jīng)濟原則 流程經(jīng)濟原則 標準時間（ ST） Line Balancing—— 平衡生產(chǎn)線 作業(yè)標準 (OS)與標準作業(yè) (SO) 93 動作經(jīng)濟原則 Principle Of Motion Economy 肢體使用原則 作業(yè)配置原則 機械工具設(shè)計原則 94 肢體使用原則 雙手同時開始同時結(jié)束動作 雙手動作對稱反向 身體動作以最低等級進行 動作姿勢穩(wěn)定 連續(xù)圓滑的曲線動作 利用物體慣性 減少動作注意力 動作有節(jié)奏 95 作業(yè)配置原則 材料工裝的 3定 材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi) 材料工裝的取放簡單化 物品的移動以水平移動最佳 利用物品自重進行工序間傳遞 作業(yè)高度適度以便于操作 需滿足作業(yè)照明要求 96 機械工具設(shè)計原則 用夾具固定產(chǎn)品及工具 使用專用工具 合并兩種工裝為一個 提高工裝設(shè)計的便利性，減少疲勞 機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化 操控程序與作業(yè)程序配合 97 流程經(jīng)濟原則 流程 產(chǎn)品工藝線路 作業(yè)流程 一般生產(chǎn)線 一般生產(chǎn)線 原 則 ? 路線最短 ? 禁止孤島加工 ? 禁止局域路線分離 ? 減少停滯 ? 禁止重復(fù)、交叉、逆行 ? 減少物流前后搖擺 ? 減少無謂移動 ? 去除工序間隔 ? I/O一致原則 ? 線路最短 ? 去除間隔 ? 與產(chǎn)品工藝一致原則 ? I/O一致原則 ? 禁止逆行 ? 零等待 98 標準時間（ ST） 的構(gòu)成 觀測時間 評比 因數(shù) 私事 寬放 疲勞 寬放 程序 寬放 特別 寬放 政策 寬放 正常時間 標準時間 99 計算標準時間 標準時間 =正常時間 *（ 1+寬放率） 正常時間 =觀測時間 * 評比率 例如 ： 某一單元觀測時間為 ， 評比為 110% 寬放為 5%，則 標準時間 =觀測時間 *評比率 *（ 1+寬放率） =*110/100*(1+) =* =