【正文】 ? 工序分析的目的 :工序分析是通過整體把握工序流程，尋找改善重點。 靈活方式提升員工質(zhì)量意識與理念 ? 定期進(jìn)行質(zhì)量與技術(shù)方面的崗位培訓(xùn)（每月至少一次，每次兩個課時） ? 讓員工自己養(yǎng)成進(jìn)行質(zhì)量檢查的習(xí)慣（ 10分鐘 5S活動表） ? 定期進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量問題分析會（每月至少一次，每次至少一個關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點） ? 通過科學(xué)合理的 5S與可視化加強(qiáng)質(zhì)量提醒 ? 定期進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)活動，例如競賽等（建立品管圈，持續(xù)改進(jìn)） ? 對重視質(zhì)量的員工進(jìn)行獎勵 日立公司質(zhì)量管理的“ 345” ? 3N:質(zhì)量管理的原則： No accepting(不接受不合格產(chǎn)品 )、 No manufacturing(不制造不合格產(chǎn)品 )、 No transferring（不移交不合格產(chǎn)品）。 控制圖 控制圖的作用 ? 能夠有效判斷生產(chǎn)過程工序質(zhì)量的穩(wěn)定性； ? 及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異?，F(xiàn)象； ? 查明生產(chǎn)設(shè)備和工藝裝備的實際精度； ? 為制定工藝目標(biāo)和規(guī)格界限確立了可靠的基礎(chǔ)； ? 使得工序的成本和質(zhì)量成為可預(yù)測的，并能夠以較快的速度和準(zhǔn)確性測量出系統(tǒng)誤差的影響程度。 1. 車間主任： ? 是否至少每周一次車間質(zhì)量分析會議； ? 是否堅持現(xiàn)場監(jiān)督與督促質(zhì)量工作的落實； ? 是否為車間進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)與改善工作提供方便； 2. 班組長： ? 是否堅持每周班前會現(xiàn)場進(jìn)行至少一個質(zhì)量問題的分析； ? 是否把 5S與可視化管理工作和質(zhì)量工作結(jié)合； ? 是否每天定時進(jìn)行質(zhì)量問題的統(tǒng)計； ? 是否召集所有的員工參加班組現(xiàn)場質(zhì)量問題分析； ? 是否堅持執(zhí)行質(zhì)量改善小組的工作； ? …… 質(zhì)量意識管理案例 產(chǎn)品質(zhì)量環(huán)節(jié)的分析 1. 制作以“加工、搬運、停留、停滯、數(shù)檢、質(zhì)檢”為單位的質(zhì)量形成過程流程圖； 2. 通過質(zhì)量問題的統(tǒng)計分析，確定質(zhì)量問題的“重災(zāi)區(qū)”； 3. 通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計，確定質(zhì)量問題的性質(zhì)，制定具有針對性的質(zhì)量問題解決方案； 4. 執(zhí)行質(zhì)量問題解決方案； 5. 鞏固改進(jìn)效果，修訂 SOP,進(jìn)行培訓(xùn)； 6. 循環(huán)以上的工作過程，持續(xù)改進(jìn)和提升各個質(zhì)量環(huán)節(jié)。 質(zhì)量環(huán)節(jié)管理案例 物料的六種狀態(tài)與符號 1. 加工 2. 搬運 3. 停留 4. 停滯 5. 數(shù)檢 6. 質(zhì)檢 質(zhì)量環(huán)節(jié)分析案例 作業(yè)單元 搬運中的質(zhì)量因素 停留中的質(zhì)量因素 加工中的質(zhì)量因素 檢查中的質(zhì)量因素 關(guān)鍵點分析要點 要改進(jìn)的過程是什么？ 過程的范圍是什么？ 輸出的是什么？ 使用者是誰？ 輸出要求是什么？ 輸入的是什么？ 供應(yīng)者是誰？ 輸入要求是什么？ 足夠細(xì)致的質(zhì)量提醒標(biāo)識 ? 通過 5S現(xiàn)場管理技術(shù)中的相關(guān)內(nèi)容加強(qiáng)現(xiàn)場質(zhì)量問題的展示，進(jìn)而提高質(zhì)量保證系數(shù)； – 通過紅牌作戰(zhàn)加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)示管理； – 通過可視化管理進(jìn)行質(zhì)量標(biāo)示管理。 控制圖的主要形式 持續(xù)改善的質(zhì)量環(huán)境 “戴明 ” 圓環(huán)－四個階段 P（ Plan）計劃 D（ Do）執(zhí)行 C（ Check）檢查 A（ Action）行動 A P C D 質(zhì)量管理 現(xiàn)場質(zhì)量問題的分析方法與應(yīng)用 TQM的基本工作思路就是 PDCA 即“四個階段八個步驟” 計劃Plan 1. 分析現(xiàn)狀、找出問題 排列圖、直方圖、 控制圖 2. 分析問題產(chǎn)生的原因 魚刺圖 3. 尋找核心原因 排列圖、相關(guān)圖 4. 針對核心原因擬定措施、制定計劃 6W3H1C PDCA四個階段八個步驟 實施Do 按計劃執(zhí)行，嚴(yán)格落實 檢查Check 排列圖、直方圖、控制圖 分析Action ，處理差錯，納入標(biāo)準(zhǔn) 標(biāo)準(zhǔn)化 8. 把遺留問題轉(zhuǎn)入下一個PDCA循環(huán) 轉(zhuǎn)入下一期計劃 什么是 FTA故障樹分析？ ? FTA： Fault Tree Analysis，故障樹分析，是在可靠安全的基礎(chǔ)上，對質(zhì)量問題運用邏輯符號，追溯其發(fā)生的經(jīng)過，并展開到樹形圖上，從而分析發(fā)生經(jīng)過、發(fā)生原因與發(fā)生概率的方法。 ? 4M: – Man人：激發(fā)最大的競爭意識 – Machine機(jī)器：保持最大的開工率 – Material材料：達(dá)到最大的合理產(chǎn)出 – Method方法：應(yīng)用最佳的手段與途徑 ? 5S:徹底實施 5S生產(chǎn)現(xiàn)場管理 四、應(yīng)用 5S與可視化提升現(xiàn)場質(zhì)量 ?應(yīng)用 5S方法提升現(xiàn)場質(zhì)量 ?應(yīng)用可視化管理提升現(xiàn)場質(zhì)量 ?案例分析與應(yīng)用 應(yīng)用 5S方法提升現(xiàn)場質(zhì)量 整理 整頓 清潔 清掃 質(zhì)量改進(jìn) 如何應(yīng)用整理提升質(zhì)量？ ? 徹底清除所有非必需品，養(yǎng)成生產(chǎn)現(xiàn)場不放置非必需品的習(xí)慣，特別是容易發(fā)生質(zhì)量問題的工序； ? 未達(dá)到以上的目的，為非必需品提供科學(xué)合理的放置地點； 整理應(yīng)用案例 如何應(yīng)用整頓提升質(zhì)量？ ? 持續(xù)對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行整頓，滿足現(xiàn)場管理“四個問號”的需求： 1. 這個東西該不該放在這里？ 2. 這個東西該怎樣放在這里？ 3. 這個東西放在這里，該放多少？ 4. 這個東西放在這里，是停留還是停滯？ ? 實施定置管理，確保合格品（等級）與不合格品明顯區(qū)分放置。 ? 制定標(biāo)準(zhǔn)工序流程，建立質(zhì)量控制點，持續(xù)進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)，是工序分析的重要目的之一。II 中期計劃 生產(chǎn)計劃 統(tǒng)計分析 生產(chǎn)分析 生產(chǎn)制造 質(zhì)量管理 現(xiàn)場物流 SPC 6Sigma 5S 現(xiàn)場 IE JIT和 LP 生產(chǎn)制造 生產(chǎn)服務(wù) 供應(yīng)商 管理 采購管理 人員管理 生產(chǎn)事務(wù) TPM 倉儲管理 生產(chǎn)服務(wù) 改善系統(tǒng)運作與管理 ? 活動地點？ ? 活動時間？ ? 活動方式？ ? 成果發(fā)布方式？ ? 成果評價方式？ QC小組活動的基本條件 ? 得到企業(yè)決策層的支持 ? 得到員工對 QC小組活動的理解和支持