熱處理通用技術規(guī)程-免費閱讀
【正文】 ┃┣━━━╋━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┫┃ ３ ┃填寫報告┃ ┃┗━━━┻━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛ 淬火液調(diào)整補液操作方法 ┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓┃ １. 淬火液自然損耗時需補加，補加的液體配比按表２規(guī)定。 ，3點中有1點，或５點中有２點超出圖紙規(guī)定的硬度范圍177。 ： ，其脫碳層深度不得超過單面加工余量的三分之二。 ，對變形或氧化脫碳有 嚴格要求的零件，淬火前也應酌情留放加工余量。１５ ┃ 177。 本指導書適用于本廠機械零件常規(guī)熱處理的作業(yè)控制。 ，機械工業(yè)部或冶金部的材料標 準，當材料代用時，須填寫《材料代用申請單》并根據(jù)審批意見實施。４ ┃ 177。 ,零件的最大變形量不得超過圖紙規(guī)定的 形位公差范圍。磷化液需定期化驗，使符合要求。（可參照表４） ，應由檢驗部門開出合格單，并應標上記號，交生產(chǎn)部門流轉(zhuǎn)或驗收，不合格重新進行處理件，若重復處理２次仍達不到質(zhì)量要求者，應按報廢處理。 ┃┃ ┃┃ ┃┃ ┃┃ ┃┃ ┃┃ ┃┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛12 / 12。 。 ,或正火加回火。 ，其表面粗糙度應在∨以上，并不得有飛 邊，毛剌，氣孔或較深的刀痕等缺陷。 ，在預定溫度的指示刻度范圍內(nèi)，溫度測定裝置在經(jīng)校正的儀器上的溫度讀數(shù)總誤差，不得超過表３的規(guī)定。 ３. 方法和步驟 一般要求： 。 技術科負責規(guī)程的監(jiān)控。 表２ ━━━━━━━┳━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━ 淬火冷卻設備 ┃配 比 ┃冷卻劑的使用溫度 ━━━━┳━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━ ┃清水┃自 來 水 ┃ １０ ～ ３０℃ 水 槽┣━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━ ┃鹽水┃１２％鹽 ┃ ２０ ～ ５０℃ ━━━━┻━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━ 油 槽 ┃10號20號機油各半┃ ２０ ～ ８０℃ ━━━━━━━┻━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━ 應注意和保持冷卻劑的純凈，有足夠的循環(huán)冷卻裝置，以保持淬火介質(zhì)處于適當?shù)臏囟龋瑵M足溫控要求。 （或正火）加調(diào)質(zhì)處理，氮化面絕對不允許有脫碳，并不得有油污銹蝕，飛邊，毛剌等，其表面粗糙度應在∨以上。 ： ,應在圖樣或有關技術 文件中注明，鑄件全部或局部過硬，鑄件邊緣或在薄壁處出現(xiàn)白口，允許進行熱處理，以改善切削性能。ＨＢ１０時均為不合格。 ┃┃ ３. 每次補加后必須有記錄。 ４ 引用相關文件 《特殊過程控制規(guī)定》表４零件工藝檢驗項目檢驗數(shù)量（件）一般零件重要零件退火、正火外觀每爐100％每爐100％硬度一般不檢每爐100％變形每爐 5～50％每爐100％晶粒度一般不檢一般不檢調(diào)質(zhì)外觀 每爐100％每爐100％硬度每爐5％每爐20％變形每爐10～100％每爐10～100％金相一般不檢一般不檢硬化深度一般不檢一般不檢探傷機械性能淬火外觀 每爐100％每爐100％硬度每爐10％每爐10～30％變形每爐10～100％每爐30～100％金相一般不檢測定隨爐試樣探傷一般不檢機械性能火焰感應淬火外觀 每爐100％每爐100％表面硬度每爐10％每爐10～30％變形每爐10～100％每爐30～100％金相一般不檢一般不檢硬化深度探傷滲碳外 觀每爐100％每爐100％碳氮共滲淬火表面硬度每爐10％每爐10～30％心部硬度一般不檢每爐1件變形每爐10～100％每爐30～100％滲層深度測定隨爐試樣每爐1件金相一般不檢每爐1件探傷一般不檢 附錄 常用金屬材料熱處理規(guī)范鋼號臨界點（℃）熱處理規(guī)范硬度HB HRC工序名稱加熱溫度（℃）冷卻方式20Ac1 735正 火880 930空 冷
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