【正文】 這很難在這種情況下找到手動優(yōu)化的設置。方塊的注射成型工藝在Autodesk Moldflow Insight（AMI）軟件分析中得到。這將保證加工條件的逐漸變化不會導致零件或注塑機損壞。MPX過程控制圖形顯示器的注射成型工藝具體變量和自動確定可接受的質量控制界限。對于一套好的配置文件，這些小的變化不會影響零件質量。這是通過實施一個自動化的實驗設計（DOE），傳統(tǒng)上需要幾個小時，現(xiàn)在可以在幾分鐘內完成。操作員也可以計算出最佳溫度來對螺桿轉速和背壓進行設定。優(yōu)化過程包括三個主要部分：工藝參數(shù)，控制優(yōu)化過程和過程控制。 典型的注射模塑制品在日常生活中隨處可見；例如玩具，汽車配件，家用物品和消費電子產品。通過它可以確定及優(yōu)化注射壓力，速度，保壓壓力和時間等參數(shù)。參 考 文 獻[1] 黃虹. 塑料成型加工與模具[M]. 化學工業(yè)出版社,2003.[2] 余小魯, 曹志敏. 基于Moldflow的手機外殼注塑成型分析[J]. 塑料工業(yè),2010,33: 46~48[3] 屈華昌. 塑料成型工藝與模具設計[M] . 北京: 高等教育出版社, 2007.[4] 付秀娟. 殼體制品注塑工藝參數(shù)CAE優(yōu)化分析[J]. 工程應用, 2008, (6): 4345[5] 李榮勛. CAE在注射模具缺陷分析中的應用與研究[J]. 塑料工業(yè), 2000, 29, (6): 2831.[6] 項輝宇. 計算機輔助塑料模具設計和工藝改進[J]. 模具技術, 2000, (1):7378[7] 趙明娟. 基于Moldflow的安全帶護蓋支架注射成型流動分析[J]. 塑料工業(yè), 2008, 36, (12): 2831[8] 陶筱梅, 杜小清. 基于Moldflow的注塑模具澆口優(yōu)化設計[J]. 模具技術, 2007, (4): 4043[9] 羅宇玲, 曾亞森. 基于Moldflow軟件的注塑產品熔接痕分析及優(yōu)化設計[J]. 模具CAD/CAM, 2006, (11): 1719[10] 張祥杰. 實戰(zhàn)Pro/Engineer2001——模具設計. 中國鐵道出版社, 2003, (5): 1012[11] 朱光力, 萬金保. 塑料模具設計[M]. 清華大學出版社, 2003, (1): 22～25[12] 張芳. 模具CAD/[M], 2002, (2): 68～69[13] 羅曉曄. 塑料成型工藝與模具設計[M]. 浙江大學出版社, 2006[14] 王華山. 塑料注塑技術與實例[M]. 化學工業(yè)出版社, 2006[15] 宋滿倉, 黃銀國, 趙丹陽, 等. 注塑模具設計與制造實踐[M]. 機械工業(yè)出版社, 2003冷卻時間（s）8111417202326293235總翹曲量（mm）X方向（mm）Y方向（mm）Z方向（mm）從圖410可以看出，總的來說，冷卻時間幾乎沒有影響。(5) 注射時間的影響單獨改變注射時間，其他參數(shù)不變進行數(shù)值模擬分析，即選擇不同的注射時間看對翹曲變形的影響，見表410。(4) 保壓壓力的影響單獨改變保壓壓力的數(shù)值，其他參數(shù)不變進行數(shù)值模擬分析，得到各自翹曲量數(shù)值，見表49。模具溫度的升高有助于改善制品表面粗糙度，減少制品內應力和取向度，提高熔接縫強度和制品密度等，但會降低流線方向沖擊強度。一般而言，粘度對溫度敏感的塑料，后一種效應影響大，反之，前一種效應影響更大。而由于取向原因引起的翹曲變形量不存在。即RERARCRDRBRF（注：A—注射溫度，B—模具溫度，C—注射時間，D—保壓時間，E一保壓壓力，F(xiàn)—冷卻時間）。(4) 確定影響翹曲指標的因子及水平影響塑料件注塑成形后翹曲變形量大小的主要因素為：注射溫度T1，模具溫度T2，注射時間t1，保壓時間t2，保壓壓力P，冷卻時間t3。 5) 保壓壓力—P 根據(jù)實際情況和模擬分析，保壓壓力P，根據(jù)分析結果顯示V/P轉換點壓力為136 MPa注射后期壓力保持在108 MPa左右，所以保壓壓力選擇110 MPa，120 MPa，130 MPa三個數(shù)值。如果注塑制品結構中壁厚不均和不對稱，澆口位置、流道系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計不當，或成型工藝參數(shù)不合理等均會使注塑制品收縮不均而產生翹曲變形。保壓壓力能使型腔內熔體在完全凝固前始終獲得充分的壓力和補料，從而出現(xiàn)熔體的流動，特點是流速慢。圖310 方案一氣穴分布圖311 方案二氣穴分布 通過氣穴數(shù)量和位置分析，第二方案由于流動前沿溫度高產生的氣穴較多并且位置處于表面難排氣的位置。(4)設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。分析結果主要通過不同的顏色顯示了熔接痕流動時的形狀變化以及充模過程，查看該結果可以知道型腔是否充滿，充模過程是否平衡等。水管的直徑為8 mm，水管與制品間的距離為25 mm，管道數(shù)量為6條，管道中心之間的距離為20 mm，管道超出制品邊緣的距離為30 mm。因為水的熱容量大、傳熱系數(shù)大、成本低廉。澆注系統(tǒng)網格劃分。主流道上的一些尺寸主要是由所選的注塑機決定的。2. 點擊菜單欄“分析”按鈕，點擊“設置分析順序”中“澆口位置”，或直接點擊案例瀏覽區(qū)“設置分析順序”指令按鈕，選擇澆口位置的分析。當橫澆口或直澆口的總截面積小于內澆口的總截面積時，澆注過程中塑料熔體不會完全充滿澆注系統(tǒng)，這種澆注系統(tǒng)通常稱為開放式澆注系統(tǒng)，僅在特殊工藝采用。圖211 網格配向診斷結果第3章 分析方案的確定 澆注系統(tǒng)的作用 澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴出來后，到達型腔之前在模具中所流經的通道，其作用是將熔融狀態(tài)的塑料從噴嘴處平穩(wěn)地引入模具型腔，并在熔體填充和固化定型的過程中將注射壓力和保壓力傳遞到塑料制品各部分，以獲得組織致密、外形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑料制品。再次進行網格統(tǒng)計。插入節(jié)點就是在一條共用邊上的兩個節(jié)點中間創(chuàng)建一個新節(jié)點，可以用來消除不良的縱橫比。但需要指出的是，在進行模型修復的時候，不可能一次就能達到預定的要求，一般來講都要進行多次反復的修改才能獲得滿意的結果。合并節(jié)點順名思義就是把兩個節(jié)點合并在一起，將縱橫比較大的單元的兩個節(jié)點合并為一個節(jié)點，從而消除較大縱橫比單元。如表21所示。與中面模型完全不同，它不再中面而是在型腔或制品表面產生有限網絡，利用表面上的平面三角網格進行有限元分析。此外，將零件一些不重要的小特征去掉對于分析結果來說微乎其微，但卻極大地提高了網格質量與分析運算效率。如圖21所示。如將KF(KnowledgeFusion)引入CAD/CAE/CAM系統(tǒng)，使其具有專家的經驗和知識，具有專家的推理方式和控制策略，以及智能化的視覺、聽覺、語言的處理能力，從而達到設計自動化的目的[4]。借助現(xiàn)有的網絡，用戶可用高性能的PC機代替昂貴的工作站，不同設計人員可以通過網絡交流設計數(shù)據(jù)，同時對模具的設計與制造進行操作和評價。如吉林大學依托一汽對汽車覆蓋件CAD/CAM系統(tǒng)的研究已經取得顯著成效，華中科技大學模具技術國家重點實驗室在AutoCAD軟件平臺上開發(fā)出基于特征的級進模CAD/CAM系統(tǒng)HMJC，上海交通大學為瑞士法因托（Finetool）精沖公司開發(fā)成功精密沖裁級進模CAD/CAM系統(tǒng)，西安交通大學開發(fā)出多工位彎曲級進模CAD系統(tǒng)等，這些CAD/CAM系統(tǒng)的研發(fā)促進了國內模具行業(yè)快速發(fā)展[2]。到80年代末，美國、日本等工業(yè)發(fā)達國家的模具生產已有近50%采用了CAD/CAM技術。利用氣體輔助注射成型過程的 CAE 技術，可幫助設計、工程人員解決氣穴、氣體沖頭等潛在的質量問題；確定熔體的最優(yōu)體積、注入氣體的最佳切入時間等工藝參數(shù)；獲得多型腔系統(tǒng)在整個加工過程中的物料及氣體的分布；優(yōu)化氣道、澆注系統(tǒng)的尺寸、布置方案。塑料模CAE 技術的應用無論在提高生產率、保證產品質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面具有極大的優(yōu)越性。手機外殼模具在我國模具生產中占有不可或缺的地位。 Moldflow目 錄第1章 緒 論 1 本課題研究的目的和意義 1 CAE技術的理論方法及應用 2 模具國外CAD/CAM/CAE技術的發(fā)展 3 模具國內CAD/CAM/CAE技術的發(fā)展 3 模具CAD/CAM/CAE技術發(fā)展的趨勢 4 本課題研究的主要內容 5第2章 產品注塑方案的設計 6 注塑產品有限元模型的建立 6 建立塑料零件三維模型 6 模型導入前處理 7 制件有限元的初始化網格劃分 7 模型的導入 7 網格劃分 8 網格的修復 9 縱橫比的診斷及修復 9 配向診斷 12第3章 分析方案的確定 13 澆注系統(tǒng)的作用 13 最佳澆口位置分析 13 澆注系統(tǒng)的創(chuàng)建 14 冷卻系統(tǒng)方案的確定 15 流動結果分析 16 充填時間 16 熔接痕比較 17 氣穴比較 18 制件翹曲的比較 18第4章 基于正交試驗工藝參數(shù)優(yōu)化分析 20 優(yōu)化目標設計 20 正交試驗的設計及參數(shù)設定 20 基于正交試驗多工藝參數(shù)優(yōu)化 21 基于MPI的產品工藝參數(shù)的單個因素數(shù)據(jù)分析 26第5章 結 論 33參 考 文 獻 34致 謝 35附 錄A 譯文 36附 錄B 英文材料 40IIIIII第1章 緒 論模具是以特定的結構形式通過一定方式使材料成型的一種工業(yè)產品，同時也是能成批生產出具有一定形狀和尺寸要求的工業(yè)產品零部件的一種生產工具，是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備。首先，分析塑件的工藝性及注塑成型特點，而后應用CAD建立了產品的幾何模型；運用CAE模流分析軟件Moldflow進行有限元模型的前期處理，其中包括導入三維模型、劃分網格、設置工藝條件和確定最佳澆口位置。s injection molding process and established application of CAD product geometry model. It used CAE mold flow analysis software moldflow to simulate and analyse which including import 3D model, dividing into grid, setting up technological conditions and determining the best gate location. making sure the rationality of the design of cooling system and gating paper got effect Factors of warping invarious parameters and interaction by arranging the plan using the orthogonal design 39。傳統(tǒng)的手工設計模式已經不能很好地適應時代的需要，計算機輔助設計與制造已成為許多大型CAD/CAM/CAE軟件追求的目標。根據(jù)分析結果對注塑工藝條件進行優(yōu)化，得到比較合理的參數(shù)。（2）氣體輔助注射成型氣體輔助注射成型是在傳統(tǒng)的注射成型基礎上發(fā)展起來的一種新的注射成型工藝，特點在于：在充填階段，當型腔充填至70%~95%時，向型腔內注入高壓氣體，并使氣體進入型腔；進入保壓階段，繼續(xù)注入高壓氣體，以彌補因熔體冷卻而引起的收縮。1978年，日本機械工程實驗室建立ME1連續(xù)模設計系統(tǒng)。國外著名的CAE軟件有NASTRAN、ADINA、ANSYS、ABAQUS、MARC、COSMOS等。(1)集成化CAD/CAE/CAM系統(tǒng)集成化可以消除分散應用CAD、CAE、CAM單項技術所形成的(信息孤島)現(xiàn)象，最大限度地將計算機輔助設計所產生的實體模型被后續(xù)的分析、加工、工藝和仿真所利用。(6) 專業(yè)化針對性的開發(fā)專用模具CAD/CAE/CAM系統(tǒng)軟件，或根據(jù)模具生產企業(yè)自身的特點對軟件系統(tǒng)進行二次開發(fā)，這樣才有可能發(fā)揮出軟件的最大潛能，充分利用好企業(yè)自身的設備，制造出高質量的模具產品。（3）對溫度、壓力和時間等主要注塑工藝參數(shù)進行多種方案設計比較，利用正交試驗法探索出各個因素對塑料件成型的影響，合理選擇最優(yōu)的注塑方案。ABS的良好性能與此三種成分密切相關。在文件菜單下點擊導