【正文】 圖中的桿件幾zSgS何關系得踏板行程 S 為； 式（）bdacfeZgz )(0???式中： 為踏板行程，一般取 =2040mm。 操縱機構的類型 操縱機構的結構類型有機械式、液壓式和氣壓式三種。操縱機構包括自主離合器腳踏板（或手操縱桿）開始至分離結合套之間所有的零件?，F(xiàn)在大多數(shù)廠家傾向于采用單級，本設計也采用單級，根據(jù)經(jīng)驗可?。号まD剛度 K =10T =3300N m／rad。 16）由以上設計數(shù)據(jù)可得出壓緊彈簧的三維模型如圖 圖 壓緊彈簧的三維模型第 6 章 扭轉減振器簡單設計 扭轉減振器的結構簡單介紹帶扭轉減振器的的從動盤結構簡圖如下圖 所示彈簧摩擦式: 圖 帶扭轉減振器的從動盤總成結構示意圖1—從動盤；2—減振彈簧；3—碟形彈簧墊圈；4—緊固螺釘；5—從動盤轂；6—減振摩擦片 7—減振盤；8—限位銷由于現(xiàn)今離合器的扭轉減振器的設計大多采用以往經(jīng)驗和實驗方法通過不斷篩選獲得,且越來越趨向采用單級的減振器。~初選彈簧剛度 mN/20?7）彈簧的工作圈數(shù) 式（）???KDGdi 式中， ——材料的剪切彈性模數(shù)，對于碳鋼： 。由于彈簧的許用應力受材料、負荷特點、制造工藝等因素的影響，因此要根據(jù)具體情況規(guī)定許用應力值。在設計圓柱螺旋彈簧時，應根據(jù)摩擦片的外徑 D 選定彈簧的數(shù)目 Z，并根據(jù)離合器工作的總壓力 ，確定每一個彈簧的工作壓力 P；總P 式（）Z總?式中：——工作總壓力，N。這個間隙反映在踏板上為一段自由行程。本設計分離桿采用厚為 ㎜的中碳鋼（35 號鋼）板沖壓而成，并對表面進行氰化處理。2. 分離桿設計 分離桿設計時要注意一下幾個問題：（1）分離桿要有足夠的剛度在分離離合器時，分離桿要承受很大的力，如果剛度不夠，會引起較大的變形，這不僅要降低離合器操縱機構的傳動效率，而且甚至會出現(xiàn)離合器分離不徹底。鑒于上述兩個原因，壓盤一般都做得比較厚（一般不小于 10㎜） ，本設計采用 12㎜。壓盤和飛輪之間常用的連接方式有凸臺式連接方式，鍵式連接方式，銷式連接方式，傳動片的傳動方式。32Dm?39。32Dm?39。max?式中： ——花鍵外表面所受的擠壓應力， Mpa。③組合式彈性從動片如圖 (c)所示，以上兩種結構的從動片在小轎車上采用較多，由于它們的工作特性是軸向彈性波紋片在不受軸向力時將向飛輪，壓盤兩側彈出，恢復變形，容易造成從動盤在飛輪一側分離不徹底，從而影響變速器掛擋，對于前兩種從動片結構，對制造和裝配等要求較高。? 單位壓力 的確定p影響摩擦片磨損的物理因素是 ，單獨考慮 大小對摩擦片耐磨耗的影響是沒有pp意義 校核離合器所選尺寸離合器尺寸的校核可用如下公式 式（）)1(233maxDdZpTec ?????式中 ——摩擦片外徑， mm；D ——摩擦片內(nèi)徑， mm；d ——單位壓力， Mpa；p ——摩擦片工作面數(shù)，單片為 2，雙片為 3；Z ——發(fā)動機最大轉矩，N m；maxeT? ——離合器后備系數(shù)；? ——離合器的轉矩容量 N m。 摩擦片圓周速度的限制 式（） [9]smnveD /70/ ?????????? 式中； 為摩擦片最大圓周速度（m/s） ；為發(fā)動機最高轉速取 3000 ；maxe r/min為摩擦片外徑徑取 225 ；故符合條件。 離合器摩擦片尺寸系列和參數(shù)表 表 摩擦片內(nèi)徑 d 不作為一個獨立的參數(shù)，它和外徑有一定的關系，用比值 來反映，39。4)(2dDA???有了上面的關系式，對于一定的離合器結構而言，只要合適的選擇其中 ，p，D?并能滿足上面兩式中的一個，就可以預先估算出所設計或選用的離合器是否合適。這表明汽車起步時滑磨很嚴重。因此，在設計離合器時，不僅要求它在任何情況下都能可靠地傳遞發(fā)動機轉矩，而且還應使它有足夠的使用壽命，這就要從合理的選擇離合器的基本結構尺寸和相關的設計參數(shù)入手。離合器摩擦副摩擦時的熱負荷狀況可由摩擦副表面的最高溫度 來表現(xiàn)。通過分cw析可得： 式（）)()(00 ecaceeTJTJt ????式中， 為離合器開始滑磨時的發(fā)動機角速度。（2）圖解法：方法一的發(fā)展，進一步考慮到了發(fā)動機轉矩變化等非線性因素對滑磨功的影響。起步時，駕駛員逐漸放松離合器踏板，并踩下加速踏板，這時離合器的主，從動件開始結合。 離合器的工作原理離合器在結合狀態(tài)時，從動件作為整體一起轉動，直接傳遞發(fā)動機轉矩。在通常情況下，上述各零件組成一個整體。周布式彈簧離合器的壓緊彈簧采用圓柱螺旋彈簧，其特點是結構簡單、容易制造，因此應用較為廣泛。在小尺寸的離合器上也采用結構簡單的石墨滑動軸承，為降低滑動接觸面的單位壓力，減小磨損，在分離杠桿內(nèi)端用卡簧浮動地安裝一個與之一起轉動的分離環(huán)，利用其環(huán)形平面與分離軸承接觸傳動。由于離合器結合過程中存在著滑磨現(xiàn)象，從動盤、壓盤和飛輪長期使用磨損后，壓盤會向前(飛輪方向)移動，分離杠桿內(nèi)端相應地要向后移動，如果安裝時分離杠桿內(nèi)端與分離軸承間不留間隙，則磨損后，分離杠桿內(nèi)端將由于壓在分離軸承上而不能自由的后移，使外端牽制壓盤不能前移，從而不能壓緊從動盤。離合器從動盤在安裝時，應具有方向性，以避免連接長度不足（花鍵轂處） 、摩擦片懸空、頂分離軸承等現(xiàn)象。從動盤本體的中心部分開有六個方形窗口可以安放彈簧，在從動盤轂和減振器盤上也開有相應的窗口，用鉚釘將三者聯(lián)接形成安裝彈簧的空腔。在離合器結合時，彈性變形使壓緊力逐漸增加，產(chǎn)生軸向彈性，結合柔和。每組鋼片，其一端用鉚釘鉚在離合器蓋上，另一端則用螺釘與壓盤相連接，在離合器分離或結合過程中，依靠彈簧片的彎曲變形，使壓盤前后移動。摩擦離合器所能傳遞的最大轉矩的數(shù)值取決于摩擦面間的壓緊力和摩擦系數(shù)，以及摩擦面的數(shù)目和尺寸。目前在一些發(fā)動機最大轉矩不大于 1000N（7)操縱輕便、準確，以減輕駕駛員的疲勞。 設計原則和設計要求設計原則 [3]：（1）通過對離合器進行設計，以滿足動力系統(tǒng)分離和結合的要求。5)應有足夠的吸熱能力和良好的通風散熱效果，以保證工作溫度不致過高，延長其使用壽命。離合器的主動部分和從動部分借接觸面間的摩擦作用，或是用液體作為傳動介質(zhì)（液力耦合器） ，或是利用磁力傳動（電磁離合器）來傳遞轉矩，使兩者之間可以暫時分離，又可逐漸結合，在傳動過程中又允許兩部分互相轉動。從理論上講，在相同的徑向尺寸下，雙片離合器的傳扭能力和使用壽命是單片的 2 倍。第一次世界大戰(zhàn)后初期，單片離合器的從動盤金屬片上是沒有摩擦面片的，摩擦面片是貼附在主動件飛輪和壓盤上的，彈簧布置在中央，通過杠桿放大后作用在壓盤上。浸在油中的盤片式離合器，盤子直徑不能太大，以避免在高速時把油甩掉。 (2) to interrupt the transmission of power to meet the shift。根據(jù)車輛使用條件和車輛參數(shù)，按照離合器系統(tǒng)的設計步驟和要求，主要進行了以下工作：1）相關設計參數(shù)的選擇：摩擦片外經(jīng) D 的確定，離合器后備系數(shù) 的確定，單位壓力 p 的確定。伴隨著自動變速器技術及與之相配套的離合器技術的應發(fā)動機的高轉速，增加離合器傳遞轉矩的能力和簡化操作，已成為離合器目前發(fā)展趨勢。本文主要是對高級轎車的單片周布式彈簧離合器進行設計，根據(jù)車輛使用條件和車輛參數(shù)，按照離合器系統(tǒng)的設計步驟和要求，主要進行了以下工作：選擇相關設計參數(shù)主要為：摩擦片外徑 D 的確定，離合器后備系數(shù) β 的確定，單位壓力 P 的確定。多片離合器最主要的優(yōu)點是，汽車起步時離合器的接合比較平順，無沖擊。此外，由于采用石棉基摩擦材料后可用較小的摩擦面積達到較大的輸出轉矩，因而可以減少摩擦片數(shù)，這是由多片離合器向單片離合器轉變的關鍵。采用具有軸向彈性的從動盤，提高了離合器原有基礎上得到不斷改進，客用車上越來越多地采用具有雙質(zhì)量飛輪的扭轉減振器，能更好地降低傳動系的噪聲。目前此技術尚不夠完善。2)接合時要平順柔和，以保證汽車起步時沒有抖動和沖擊。10)結構應簡單、緊湊、質(zhì)量小，制造工藝性好，拆裝、維修、調(diào)整方便等。 （4)離合器從動部分轉動慣量要小，以減輕換擋時變速器齒輪間的沖擊，便于換擋和減小同步器的磨損。m/3000rpm，輪胎規(guī)格 —13（r =） ，一擋總減速比 設計要求：設計一單片周布式彈簧離合器，設計時應進行法案對比分析，進行離合器結構設計，并進行滑摩功，壓片彈簧，從動盤花鍵轂強度進行校核。再將分割形成的扇形部分沿周向翹曲成波浪形，兩側的兩片摩擦片分別與其對應的凸起部分相鉚接，這樣從動盤被壓縮時，壓緊力隨翹曲的扇形部分被壓平而逐漸增大，從而達到結合柔和的效果。壓盤的平面和飛輪的平面一起組成了主動件的摩擦面，平面要平整并經(jīng)磨光，壓盤承受很大的機械負荷，為防止使用中變形，常用強度和剛度都較大且耐磨性和散熱性能都比較好的高強度鑄鐵制成。為了使離合器結合柔和、啟動平穩(wěn)，單片離合器從動盤鋼片具有軸向彈性特性結構。從動盤主要由從動盤本體、摩擦片、從動盤轂、減振盤和減振阻尼片等部分組成。因而，由發(fā)動機曲軸傳來的扭轉及、振動所產(chǎn)生的沖擊即被彈簧所緩和以及摩擦片所吸收，而不會傳到變速器以后總成部件上；同樣汽車行駛于不平路面上所引起傳動系角速度的變化也不會影響發(fā)動機。（2）分離杠桿：采用了支點移動，重點擺動的綜合式防干涉機構。有效行程之和就是踏板的總行程。前端面與氣缸體的后斷面間用定位套（銷）定位，并用螺栓緊固。它主要由主、從動部分、操縱機構組成。分離時，分離軸承推動膜片彈簧內(nèi)緣前移，膜片彈簧便以左側支承圈為支點，其外緣便通過分離鉤將壓盤向后拉動，使離合器分離。為此，必須充分了解離合器在結合過程中滑磨的特性及評價和分析計算方法，壓盤的零件的熱負荷狀況，以便能正確設計和使用離合器。由于滑磨功在計算上的不確定因素很多，難以計算精確，為此，基本上有 3類處理方法。目前大多數(shù)都采用的還是分析計算方法。熱會使摩擦副的機械物理性能發(fā)生變化，摩擦片的磨損就和其熱負狀況有很大的關系。是短時間起作用的溫度，它的允許值相應于上面 3 種情況分別為 200℃,300℃，面?350℃。由于 N， 等的選取和發(fā)動機最大扭矩特性的變動有關，為保證能可靠eR傳扭，確定離合器轉矩容量是應含有設計因子，離合器轉矩容量和發(fā)動機的最大扭矩有如下關系： 其中式中 為后備參數(shù)，且 大于 1maxceT????離合器的另一個重要的功能就是保證汽車平穩(wěn)起步。在一定的(/)pNA?工作壓力 N 下，取小的摩擦面積時單位壓力大，取大的摩擦面積時單位壓力就小。發(fā)動機轉矩是重要參數(shù)，當按發(fā)動機最大轉矩來選定 D 時，按下式經(jīng)驗公式進行初選；max(.)eTN 式（） [9]mATe21647010max??實際上，由于溫度的影響造成接觸式中 A 反映不同結構和使用條件對 D 的影響。通過計算當39。因此，在選擇 時應考慮以下幾點 [10]：（1）為可靠傳遞發(fā)動機最大轉矩， 不宜選取太小；（2）為減少傳動系過載，保證操縱輕便，不宜選取太大；（3）當發(fā)動機后備功率較大、使用條件較好時， 可選取小些；?（4）當使用條件惡劣，為提高起少能力、減少離合器滑磨， 應選取大些；由于轎車的后備功率較大，使用條件較好，故取 =。（2）為了汽車能平穩(wěn)起步，摩擦面片上的壓力應分布均勻，從動盤還應具有一定的軸向彈性。我國生產(chǎn)的離合器，其從動盤轂花鍵采用機械設計手冊標準規(guī)范。axeT?n——花鍵齒數(shù)；h——花鍵工作高度，m。39。常見的摩擦材料有石棉基摩擦材料（它的粉塵對環(huán)境有污染） ，替代石棉的有機摩擦材料（各項性能較好） ，金屬陶瓷摩擦材料（它的從動盤總成不能和有機摩擦材料面片的從動盤總成互換） ，本設計從動盤采用石棉基摩擦材料。它不僅會引起摩擦片摩擦系數(shù)下降，加劇磨損，嚴重時甚至會引起摩擦片和壓盤的燒損。分離桿的結構型式與壓緊彈簧的類型有著密切的關系。（3）分離桿內(nèi)端的高度應可以調(diào)整為了保證在離合器分離時分離軸承能同時壓緊所有的分離桿，使每個分離桿的受力均衡，并使壓盤不致產(chǎn)生歪斜，造成離合器分離不徹底和結合過程中離合器的抖動現(xiàn)象，要求各分離桿的內(nèi)端必須在平行于壓盤的同一平面上（其高度差一般不超過） 。除此之外，在某些輕型汽車上還采用由浸油的碳和石墨混合壓制而成的滑動止推軸承。 圓柱螺旋彈簧設計 結構設計的要點對于周布式彈簧離合器通常采用圓柱螺旋彈簧，本設計也采用圓柱螺旋彈簧。錳彈簧鋼與碳素彈簧鋼比較，優(yōu)點是：淬性好和強度高，脫碳傾向小，雖然它有過熱敏感性和回火脆性的缺點，但錳彈簧鋼價格便宜，原材料易得，故很適合于做離合器彈簧。由于壓盤內(nèi)外徑與摩擦盤的一致所以 D、d 為摩擦盤的外徑、內(nèi)徑。??因此 )(0 ?????由規(guī)范取 mm13）彈簧螺距 式（）??ndP14）螺旋倒角 式05arctDp??（）15）彈簧的工作高度