轉(zhuǎn)向搖臂軸的鍛造工藝及模具設(shè)計(jì)-免費(fèi)閱讀
【正文】 北京：.3. 鍛壓技術(shù)手冊編委員會編。 合理選用工件轉(zhuǎn)速 為減少磨削燒傷和提高磨削效率，在粗磨時可以選用較高的工作轉(zhuǎn)速，而在精磨和無火磨削時降低工件的轉(zhuǎn)速，以提高表面質(zhì)量。這樣可以減少摩擦、 所以正確的采用砂輪是減少磨削燒傷的有效措施。根據(jù)鍛件形狀以及體積大小及鍛造溫度的影響，選擇在空氣中冷卻。金屬坯料的加熱方法，按所采用的加熱源不同，可分為燃料加熱和電加熱兩大類。（7）為儲存平鍛脫落的氧化皮，以免被壓入鍛件形成凹坑，在凹模模膛內(nèi)開設(shè)有氧化皮槽，其尺寸為：夾緊模膛設(shè)計(jì)夾緊模膛有兩種形式，一種為平滑式夾緊模膛，另一種為帶筋條式夾緊模膛。表119 凸、凹模間隙 （mm）平鍛機(jī)公稱力（KN）2250～50004500～31506300～80009000～1000012000～125001600020000（3）凸模長度按凸、凹模封閉長度計(jì)算確定。在工廠，沖頭夾持器列為通用標(biāo)準(zhǔn)件，按實(shí)際需要選用。下料長度： L=340mm。在鍛件拐彎部位要產(chǎn)生折紋。 另外，為了不要在壓扁后的坯料上留下壓痕，壓扁坯料呈2186。V=253274mm179。為此，該鍛件采用聚集，壓扁，彎曲，終鍛，切邊。）；K鋼種系數(shù)，對于中碳鋼和低合金鋼，去K=1；對于高碳鋼及中碳合金鋼，取K=；對高合金鋼，取K=。7186。（1）零件加工表面粗糙度參數(shù)時，；時。對金屬流線有要求的鍛件，應(yīng)保證鍛件有最好的纖維分布。粗大部分可以位于桿的端部或中間，其截面可為圓形或非圓形，對稱或非對稱。（3）設(shè)有凹模夾緊度的調(diào)節(jié)裝置，調(diào)整迅速方便。3）要求棒料尺寸精確，否則將產(chǎn)生難以清除的毛刺或不能夾緊棒料。2）因?yàn)榇蟛糠植捎瞄]式模鍛沒有飛邊，在凹模中成形的鍛件外壁不需要模鍛斜度，并能直接鍛出通孔，因此能節(jié)約大量金屬。其中，主滑塊作水平運(yùn)動，而夾緊滑塊的運(yùn)動方向隨平鍛機(jī)種類而變。它適用于單件或小批量生產(chǎn)。模鍛事在鍛錘壓力機(jī)上使用專門的模具是坯料在模膛中成型獲得所需形狀和尺寸的鍛件。垂直分模平鍛機(jī)的夾緊滑塊作水平運(yùn)動，水平分模平鍛機(jī)的夾緊滑塊作上、下運(yùn)動。（a）錘模鍛件 （b）平鍛件 平鍛機(jī)模鍛時節(jié)約金屬的實(shí)例3）對于形狀簡單、重量不大的鍛件，可用長棒料進(jìn)行多件模鍛，可以節(jié)省下料工時和減輕勞動量。4）對非回轉(zhuǎn)體、中心不對稱鍛件，較難鍛造，適應(yīng)性較差。（4）模鍛時，坯料沿水平方向傳送，較易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動化。鍛件桿部不變形，保留著原坯料截面形狀與尺寸，故主要以局部鐓粗方法使鍛件成型。根據(jù)零件形狀，該鍛件其的凹模兩半凹模間的分模面確定在該鍛件縱軸剖面上；該鍛件采用開式模鍛。（2）對局部鐓粗類鍛件，桿部采用粗（精）磨加工時，～，這時可選用冷拔鋼，且桿部臺肩應(yīng)增加余塊。10186。 ⑵凹模體的寬度 B=1060mm查閱參考資料選用12500KN水平分模平鍛機(jī)。 ①第一工部（聚集）：凸模內(nèi)的錐形，聚集φ55兩法蘭之外切面之間的體積，凹模內(nèi)的錐形是為了把在彎曲工布內(nèi)層坯料壓縮產(chǎn)生〝接縫〞擠入飛變。； K 模膛不充滿系數(shù)，去K=。的斜度，即壓扁模最小開口為36mm，最大開口為44mm，所以壓扁后的坯料上無壓痕。⑤第五工步（終鍛）：彎曲后將鍛件放入終鍛模膛，進(jìn)行終鍛，～。平鍛機(jī)上模鍛的模鍛結(jié)構(gòu)一、平鍛模的固定及固定空間平鍛機(jī)上的模具可分為三部分：沖頭（凸模）、固定凹模、活動凹模。如上圖所示，凹模4分別安裝在固定凹模座和活動凹模座上，前后方向由鍵6保證，左右、上下方向通過壓板5和螺釘7，8壓牢。閉式平鍛時，凸模長度保證鍛件厚度；開式平鍛時，凸模長度保證飛邊厚度。（1）平滑式夾緊模膛平滑式夾緊模膛制造簡單，因?yàn)樵阱懠U部沒有壓痕，所以用于桿部質(zhì)量要求高的鍛件，鍛造時一般使用后擋板。根據(jù)鍛件的形狀，材質(zhì)和體積，采用半連續(xù)爐加熱。（4） 確定鍛后熱處理方式及要求 鍛件在機(jī)加工前后均進(jìn)行熱處理，其目的是調(diào)整鍛件的硬度，以利鍛件進(jìn)行切削加工，消除鍛件內(nèi)應(yīng)力，細(xì)化晶粒等。 2． 合理的選擇磨削用量 在條件允許的情況下，一般適當(dāng)?shù)臏p小進(jìn)給量和磨削深度；增大工件的速度來減少燒傷。 無火花，磨削次數(shù)增加，會顯著提高表面質(zhì)量。鍛壓技術(shù)手冊。北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006.2. {M}。為降低表面粗糙度值，打到表面質(zhì)量完整性的要求，可以采用如下措施： 采用高速磨削是降低表面粗糙度值的有效途徑，且能提高生產(chǎn)效率。 一般來說，我們采用如下措施來減少并消除磨削燒傷： 一、正確選擇砂輪 再砂輪的選擇上，采用不易粘付磨削，因?yàn)椴灰锥氯拜啠ト袖h利的磨料；在能保證表面質(zhì)量的前提下，盡量選用粒度大的一些；采用組織較疏松的大氣泡砂輪；砂輪 的硬度可稍微低些。在半連續(xù)爐中加熱，加熱時間可按下式計(jì)算：
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