鋼鐵行業(yè)余熱發(fā)電技術-免費閱讀
【正文】 也就是說 9MW 機組的兩臺鍋爐的降塵作用，使水泥窯年減排粉塵為 。余熱發(fā)電的供電成本平均按 元計算，每度電的利潤為 元。由于設計規(guī)范只是對工程設計做出原則性規(guī)定，因此應與火力發(fā)電工程一樣，還需繼續(xù)編制《水泥工廠低溫余熱發(fā)電設計技術規(guī)定》并針對業(yè)內以噸熟料發(fā)電量評價發(fā)電技術的現象，抓緊編制余熱發(fā)電技術評價方法與標準。但是 2020 年以后建設的生產線配套余熱發(fā)電，其節(jié)能量不予獎勵，在政策上有失公允。企業(yè)可以根據自身實際情況，擇優(yōu)選擇利用廢熱方式，供氣、供暖、制冷、烘干、出售等。水泥廠余熱發(fā)電原則是并網不上網，所發(fā)電量全部自用。生產線規(guī)模小，當地電價較低，如青海地區(qū)小規(guī)模生產線，建設余熱電站效益就不高；如果生產線利用污泥進行配料，選擇用廢熱對污泥進行烘干，經濟效益也很好；或者利用廢熱供暖、制冷，造福一方百姓，也是不錯的選擇。應用該技術企業(yè)可以獲得較多的發(fā)電效益 ,但需投資建設燃煤發(fā)電機組的輸煤除渣、脫硫除塵、化學水處理、循環(huán)冷卻水系統等全套主輔機設備 ,且燃煤鍋爐存在排放煙塵和 SO2 污染問題 [1～ 3 ] 。因此，第二代純低溫發(fā)電技術在可提高余熱發(fā)電能力的同時，由于主蒸汽參數允許運行變化范圍比第一代技術大得多，發(fā)電系統的運轉率、可靠性、對水泥窯生產波動的適應性也將比第一代技術好的多； 其六、解決了 AQC、 SP兩臺鍋爐給水系統串連從而互相影響、給水系統調控困難、系統運行不穩(wěn)定等問題； 其七，由于采用相對高壓、高溫主蒸汽，其蒸汽及水管道、汽輪機體積、循環(huán)冷卻水量等均小于第一代中低溫發(fā)電技術，因此對于同一條水泥窯來講，第二代余熱發(fā)電技術雖然發(fā)電能力高但其單位 Kw 裝機投資卻低于第一代技術； 上述各點已在余熱電站的建設、調試及生產運行中得以充分證明。 一、水泥窯第二代純低溫余熱發(fā)電技術的定義及特征 ：在不影響水泥熟料產量、質量，不降低水泥窯運轉率，不改變水泥生產工藝流程、設備，不增加熟料電耗和熱耗的前提下，采用 ～ — 340℃ ～ 435℃ 蒸汽將水泥窯窯尾預熱器排出的 350℃以下廢氣余熱、窯頭熟料冷卻機排出的 350℃ 以下廢氣余熱轉化為電能的技術。這一技術的核心是在高效換熱器和低溫非標汽輪機方面的重大突破和進展，這些專利技術（共 7 項專利）可以成功地直接將低品位的余熱轉換成電能，不僅建廠投資成本低，而且經濟效益顯著，為大型企業(yè)余熱回收利用、節(jié)能降耗找到了一條行之有效的途徑和方法。 6）鼓勵煉 鋼車間屋頂三次除塵技術的研發(fā)與應用。 3）研究利用清潔能源和新型鋼鐵工藝技術 高能質燃料基本都是清潔能源，如天然氣（含 LNG）、液化石油汽、焦爐煤氣、電力等，做燃料用量少，碳稅也繳得少。雖然由于鋼渣的水硬活性較高爐渣低，目前在水泥和混凝土中的摻量仍較低。 3）與電力企業(yè)合作，開展 “共同火力 ”發(fā)電 建立 “共同火力 ”產融模式是實現鋼鐵企業(yè)煤氣 “零排放 ”的重要途徑之一。 （ 6）轉爐余熱蒸汽和軋鋼加熱爐余熱蒸汽綜合利用。燒結漏風率較高在我國燒結廠中普遍存在，國內大部分燒結機的漏風率在 50%以上，有的甚至高達 70%，即使是技術最先進的寶鋼漏風率也 在 40%左右，日本鋼鐵企業(yè)燒結機的漏風率僅 30%。高爐噴吹焦爐煤氣在國外已有生產實踐，技術上可行，工藝路線成熟可靠。每萬噸水進入焦爐，在焦爐中汽化要耗費大約 1010 千焦的熱能，相當于約 1300 噸標準煤。轉爐煤氣回收系統盡可能采用干法除塵回收技術，沒有條件的企業(yè)，也可以考慮采用第四代 “OG”濕法塔文（ RSW 喉口）技術。 、完善燒結余熱發(fā)電項目的評估體系 “十二五 ”應進一步建立和完善燒結余熱發(fā)電技術的經濟指標體系，注重節(jié)能測試效果，加快研究制定并嚴格執(zhí)行科學的評 定標準和應用規(guī)范，以指導今后在建項目投資建設（包括設計構思），促進燒結余熱發(fā)電技術的深入推廣實施。 燒結生產中 ,隨著燒結礦在燒結機上的燒成情況不同 ,其冷卻過程中產生的廢氣溫度也不同。此外，他也分析了鋼鐵企業(yè)余熱資源高效合理利用提高能效的技術措施，鋼鐵工業(yè)余熱能源利用相對成熟 技術和難點技術。 燒結余熱發(fā)電靠蒸汽推動汽輪機帶動發(fā)電機發(fā)電，而余熱鍋爐產生蒸汽需要回收大量的煙氣余 熱，為了維持發(fā)電系統煙氣的流速和流量，多數發(fā)電系統都采用引風或回風的設計思路，系統自身的耗電量也比較大，有的系統自耗電達到設計發(fā)電量的 30%以上，影響燒結余熱發(fā)電的經濟效益，并延長了投資回報的時限。 “十二五 ”期間，在單體節(jié)能減排技術基礎上，以提高 “高焦轉 ”煤氣和余熱余壓回收率為重點，重點推進系統優(yōu)化集成高爐煤氣和轉爐煙氣干法除塵技術與煤氣利用、煙氣余熱綜合利用技術等節(jié)能減排技術，集成燒結煙氣脫硫、除塵、余熱回收利用綜合技術。二是目前在余熱常壓熱悶自解工藝的基礎上已開發(fā)出余熱有壓 自解熱悶工藝，熱渣余熱產生的 ～ 壓力使鋼渣熱悶處理時間縮短為 100～ 200min，且為余熱利用提供了可能，目前逐步實現工業(yè)化，應加快推廣的步伐。 （ 4）高爐脫濕鼓風技術。我國焦化廠煉焦煤含水量普遍偏高，年平均含水在 11%左右。 （ 5）高爐噴吹焦爐煤氣技術。在高爐風口噴吹 1 噸廢塑料，相當于噴入 1 噸油的熱量。 5）與建材企業(yè)合作，提高冶金渣利 用附加值 促進鋼渣為代表的固廢資源綜合利用產業(yè)融合。 2）提高廢鋼等資源利用率，降低鐵鋼比 在新的低碳技術未開發(fā)應用前，最有效的減排手段就是降低鐵 /鋼比，即在生產過程中多吃廢鋼（廢鋼不作為含碳載體進入碳平衡），以降低鐵前工藝的大量能源和資源消耗、碳排放及各類污染物排放。 3）鼓勵高爐噴吹廢輪胎、廢塑料技術， Corex 噴煤技術，高爐煤氣用于優(yōu)質煤氣置換、 CCPP 發(fā)電、熱電聯產、廢輪胎和廢塑料共焦化技術的開發(fā)和應用。 “十二五 ”時期，我國鋼鐵工業(yè)節(jié)能減排、環(huán)境保護工作將面對低碳經濟及更嚴格的污染物排放標準等新形勢、新壓力，由單一技術、單一工序節(jié)能減排技術向系統集成優(yōu)化轉變，力爭在重點技術領域有所突破，真正從 末端治理向源頭治理、過程控制轉變，持續(xù)深化節(jié)能減排工作。在水泥熟料生產過程中，水泥窯窯頭和窯尾產生大量廢氣（廢熱），在廢氣排出的地方安裝余熱鍋爐，分別稱為 AQC鍋爐（窯頭爐）和 SP 鍋爐（窯尾爐）。 針對第二代水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術窯頭熟料冷卻機 廢氣取熱方式及熱力系統的構成，其技術特點在具有第一代水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術特點的同時，另具有如下幾個自身的主要特點： (1)冷卻機采用多級取廢氣方式，為電站采用相對高溫高壓主蒸汽參數及實現按廢氣溫度將廢氣熱量進行梯級利用創(chuàng)造條件； (2)設置獨立的熟料冷卻機廢氣余熱過熱器，為調整控制蒸汽參數創(chuàng)造條件； (3)電站熱力系統采用 ～
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