【正文】 在整個設(shè)計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學(xué)習(xí)工作生活有非常重要的影響。本文對CM6132精密車床的進給系統(tǒng)進行了數(shù)控改造。由扭轉(zhuǎn)變形引起的軸向移動滯后量可以用下式計算= mm (53)式中 ——滾珠絲杠螺母副的基本導(dǎo)程(mm)。一般按=300rad/s的要求來設(shè)計機械傳動系統(tǒng)的剛度，故滿足要求。/176。cm2)； ——坐標(biāo)軸的負(fù)載慣量(kgm (45)式中 ——滾珠絲杠螺母副的預(yù)緊力(N)； ——滾珠絲杠螺母副的基本導(dǎo)程(m)； —— 滾珠絲杠螺母副的效率，一般取=。cm2 (42)式中 ——機床執(zhí)行部件的總質(zhì)量(kg)； ——電動機每轉(zhuǎn)一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離(mm)。常用滾珠絲杠型號及參數(shù)表得滾珠絲杠的額定動載荷=11300 N，已知其軸向載荷== N，滾珠絲杠的轉(zhuǎn)速== r/min，運轉(zhuǎn)條件系數(shù)=，則由式(315)，式(316)得===108r=== h故滿足要求 計算機械傳動系統(tǒng)的剛度 計算機械傳動系統(tǒng)的剛度絲杠支承方式為一端固定，一端自由或游動時，有 ==N/ (317)式中 ——彈性模量（MPa）,一般取=105MPa； ——滾珠絲杠的底徑(mm)； ——滾珠絲杠的螺母中心至固定端支承中心的距離(mm)；當(dāng)=，即滾珠絲杠的螺母中心至固定端支承中心的距離最大時，滾珠絲杠螺母副具有最小拉壓剛度==N/ (318)當(dāng)=，即滾珠絲杠的螺母中心至固定端支承中心的距離最小時，滾珠絲杠螺母副具有最小拉壓剛度==N/ (319)已知滾珠絲杠的彈性模量=105MPa，滾珠絲杠的底徑=，當(dāng)滾珠絲杠的螺母中心至固定端支承中心的距離= = 313mm時，滾珠絲杠螺母副具有最小拉壓剛度根據(jù)式(318)得====當(dāng)==113mm時，滾珠絲杠螺母副具有最大拉壓剛度，根據(jù)式(219)得== == 計算滾珠絲杠螺母副支承軸承的剛度已知滾動體直徑=，滾動體個數(shù)=15，軸承的最大軸向工作載荷==，由37和表一個未預(yù)緊的軸承或一對預(yù)緊軸承的組合剛度的計算公式得==表36 滾珠絲杠螺母副支承剛度的計算公式滾珠絲杠螺母副支承方式支承剛度的計算公式一端固定，一端自由=一端固定，一端游動固定端預(yù)緊時：=兩端支承預(yù)緊時=：未預(yù)緊時：=兩端固定固定端預(yù)緊時=2 計算滾珠與滾道的接觸剛度1. 滾珠絲杠螺母副不預(yù)緊時，有=N/ (320) 2. 滾珠絲杠螺母副預(yù)緊時，有=N/ (321)式中 ——從滾珠絲杠樣本上查取得剛度值(N/)； ——額定動載荷(N)；—滾珠絲杠上所承受的軸向工作載荷(N)。表36 與支承方式有關(guān)的系數(shù)支承方式一端固定 一端自由一端固定 一端游動2二端固定4 滾珠絲杠螺母副臨界轉(zhuǎn)速的校驗滾珠絲杠螺母副轉(zhuǎn)動時不產(chǎn)生共振的最高轉(zhuǎn)速稱為臨界轉(zhuǎn)速。已知本車床橫向進給系統(tǒng)的定位精度40，重復(fù)定位精度為16，有上式得=（1/3～1/2）16=～8= (1/5～1/4) 40= 8～10取上述計算結(jié)果的較小值，即=。此時，最小軸向負(fù)載力可用下式計算1. 坐標(biāo)軸導(dǎo)軌水平時，有== N (37)2. 坐標(biāo)軸導(dǎo)軌垂直時，有==N (38)則最小軸向負(fù)載力為== 210 N 確定進給傳動鏈的傳動比和傳動級數(shù)有文獻(xiàn)[2013]可知傳動比的計算= (39)式中 ——步進電動機的步距角（176。由公式(21)和公式(22)得= == 2189r/min 取= 2200r/min；===25r/min 取=25r/min； 動力參數(shù) 計算電機功率據(jù)下列公式及數(shù)據(jù)估算電機功率= (23)= 　 　 (24)= (25) 式中 ——單位吸血面積上的切削力，取硬質(zhì)合金加工中碳素鋼；——切削深度；——進給量。圖中表明球面墊圈8與右半部件9沒有任何聯(lián)接關(guān)系?？v向進給機構(gòu)的改造：拆去原機床的溜板箱、光杠與絲杠以及安裝座，配上滾珠絲杠及其相應(yīng)的安裝裝置，縱向驅(qū)動的步進電機及其和絲杠的連接部分在主軸箱之下，并不占據(jù)絲杠空間，并由于滾珠絲杠的摩擦系數(shù)小于原絲杠，從而使縱向進給的整體剛度優(yōu)于以前；橫向進給機構(gòu)的改造：由于原橫向進給的絲杠空間有限，所以拆除橫向絲杠換上滾珠絲杠。機械系統(tǒng)改造方案主要涉及提高移動部件的靈活性，減少和消除傳動間隙，特別是減少反向間隙，其改造工作量大。第２章 總體方案的設(shè)計1. 車身上最大加工直徑320mm?！　≥S聯(lián)動床、數(shù)控超重型機床等高檔機床以及加工中心雖也有生產(chǎn)，但數(shù)量不足千臺，且制造成本較高[35]。第一代數(shù)控： 1952—1959年采用電子管元件構(gòu)成的專用數(shù)控裝置(NC)。關(guān)鍵詞：CM6132數(shù)控化改造；滾珠絲杠；步進電機AbstractAnalysis of the numerical control technology and equipment in the equipment manufacturing industry status, the CM6132 precision lathe feed for feeding system of NC transformation, for the NC transformation of the overall scheme determining the basic factor, movement parameters and dynamic parameters, selection of the ball screw and the transformation of the machine tool with low cost, high machining precision, and has considerable economic benefit.Key Words：CM6132 NC transformation。 ball screws。 第二代數(shù)控：從1959年開始采用晶體管電路的NC系統(tǒng)。 數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢從1952年美國麻省理工學(xué)院研制出第一臺試驗性數(shù)控系統(tǒng)，到現(xiàn)在已走過了半個世紀(jì)歷程。2. 撤掉進給箱、溜板箱，改用步進電機驅(qū)動縱、橫向進給[8]。通常的改造部位有導(dǎo)軌副、傳動元件及聯(lián)軸器等。由于現(xiàn)在的步進電機的驅(qū)動能力很強，步距角也比原來小了很多，所以步進電機和絲杠之間用聯(lián)軸器連接，1:1傳動。同樣，彈性鋼片組15的另外兩個對角孔通過球面墊圈116和螺栓13與右半部聯(lián)接，墊圈16與件5沒有任何聯(lián)接關(guān)系。切削深度及進給量取半精車中碳鋼，故=1mm, =, =190m/s, 由公式(24)和公式(25)得====== kW取= kW 計算轉(zhuǎn)速有文獻(xiàn)[18,1013]可知=== 93第3章 進給系統(tǒng)的計算 橫向進給傳動鏈的設(shè)計計算 計算主切削力以知機床主電動機的額定功率=，最大工件直徑=320mm，主軸計算轉(zhuǎn)速=93 r/min。）； ——滾珠絲杠的基本導(dǎo)程(mm)； ——機床執(zhí)行部件的脈沖當(dāng)量(mm)。 按精度確定允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑估算滾珠絲杠螺母副螺紋的底徑，滾珠絲杠螺母副的螺紋底徑估算是根據(jù)滾珠絲杠螺母副的支撐方式進行的。對呀數(shù)控機床來說，滾珠絲杠螺母副的最高轉(zhuǎn)速是指快速移動時的轉(zhuǎn)速。常用滾珠絲杠型號及參數(shù)得滾珠與滾道的接觸剛度 =636N/，滾珠絲杠的額定動載荷=11300 N，已知滾珠絲杠上所承受的最大軸向載荷=，則由式(321)得=== 計算進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度進給系統(tǒng)的最大綜合拉壓剛度和最小綜合拉壓剛度=N/ (322)=N/ (323)由式公式(322)得進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最大值為===故=185N/由式公式(323)得進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最小值為===故=130N/ 計算滾珠絲杠螺母副的扭轉(zhuǎn)剛度=N已知機床橫向進給系統(tǒng)執(zhí)行部件的總質(zhì)量= ；絲杠軸每轉(zhuǎn)一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離=，則由式(42)的===已知滾珠絲杠螺母副的效率=，滾珠絲杠螺母副的預(yù)緊力為===則由式(45)得===cm2)； ——進給伺服系統(tǒng)的位置環(huán)增益(Hz)； ——加速時間(s),取= 3=（其中，為周期(s)）。；最大靜轉(zhuǎn)矩， Nm，大于= 計算機械傳動系統(tǒng)的反向死區(qū)假定靜摩擦力主要由機床執(zhí)行部件的重量引起的，則機床執(zhí)行部件反向時的最大反向死區(qū)誤差公式==== mm (51)式中 ——執(zhí)行部件的質(zhì)量(k