正確理解精益生產(chǎn)思路-免費閱讀
【正文】 日本式準時生產(chǎn)方式JIT存在的不足 (5) 把通過激勵機制調(diào)動員工的積極性與創(chuàng)造性放在管理工作的首位。 (3) 連續(xù)改進，不斷完善，精益求精。在精益管理中列舉了幾種典型的浪費：廢品與次品，超額生產(chǎn)或提前生產(chǎn)，由于停工待料、設(shè)備故障與計劃差錯造成的等待，多余的搬運，庫存的積壓，過剩的產(chǎn)品或服務(wù)功能。正確的認識應(yīng)該是，根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)線的類型與企業(yè)運作的約束（瓶頸）采取不同的決策及生產(chǎn)方式。誠然，豐田生產(chǎn)方式中一個重大的創(chuàng)建是提出拉式生產(chǎn)方式，但這結(jié)論不符合生產(chǎn)實踐的結(jié)果。 所以，應(yīng)該恢復(fù)kanban提供準時合格產(chǎn)品與服務(wù)的本意—— “準時地”“控制”。這種服務(wù)是在顧客需要的時候立即提供質(zhì)量合格的商品與服務(wù)，不早也不遲。一句話就是結(jié)合國情、企業(yè)實際學(xué)習(xí)、利用精益制造與管理。由此可見，價值流與供應(yīng)鏈管理（SCM）和客戶關(guān)系管理（CRM）密切相關(guān)，是企業(yè)商務(wù)運作的重大革新領(lǐng)域。理論上，精益生產(chǎn)與豐田生產(chǎn)體系沒有本質(zhì)的區(qū)別，根本的是豐田生產(chǎn)體系。由于這個“熱潮”包含了個別研究人員濃厚的想當然成分與誤導(dǎo)，與實施者急于求成結(jié)合的“實踐”造成了今天的后果：我們不得不重新學(xué)習(xí)、了解和利用JIT哲理與精益生產(chǎn)。 (6) 成功的關(guān)鍵是在學(xué)習(xí)研究精益企業(yè)案例的基礎(chǔ)上，引入精益管理專家實施精益管理。過去10年推動制造業(yè)前進的動力是經(jīng)濟的全球化，而現(xiàn)在還未看到這種趨勢發(fā)生了什么明顯的變化。 一、未來的制造 國內(nèi)20余年改革開放的歷史軌跡鮮明地表達出這樣一條信息：像19~20世紀的美國和二戰(zhàn)后的日本，正經(jīng)歷依靠現(xiàn)代制造推動國家經(jīng)濟高速發(fā)展的過程。 誠然，精益生產(chǎn)在90年代已經(jīng)成為國人所熟習(xí)的術(shù)語，而且1994年的時候，在中國某大學(xué)的一位教授幫助下，中國某家制造企業(yè)已經(jīng)宣布實現(xiàn)了精益生產(chǎn)的“一件流”，但是半年后給企業(yè)帶來的并不是喜訊。這些事實說明為什么各國政府從來就重視本國制造業(yè)的革新與持續(xù)發(fā)展，中國制造需要世界而世界也期望中國制造。 (1) 正確理解精益方式的理念、原理、方法與工具，結(jié)合國情與企業(yè)的實際，利用精益的理念改造企業(yè)的文化成為精益的，并從人員招聘、使用、激勵和培訓(xùn)多方面使高層管理人員和各級員工都逐步成為精明能干的人才（Leaner）； 價值（Value）是一項財富、貨物或服務(wù)（APICS，2002）。譬如在信息技術(shù)的支持下，世界500強之首的沃爾瑪公司實現(xiàn)了零售業(yè)供應(yīng)鏈成本的降低。因此，可以肯定，把kanban譯成“看板”是錯誤的，英文采取音譯或譯成“庫存控制”就是佐證，而且2004年還有美國的學(xué)者提出，如何翻譯日本豐田生產(chǎn)方式的名詞術(shù)語還是尚待解決的問題。在豐田生產(chǎn)體系中它是可視化的準時工作指令系統(tǒng)和生產(chǎn)記錄與控制系統(tǒng)，而非具體特指“工票”、“進度表”或“庫存臺賬”，其載體可以是電子kanban表或物件，如存放零件的容器等。約束理論（TOC）的分析說明，無論拉式方式還是推式方式都有自己應(yīng)用的條件和運用范圍，企業(yè)管理者的任務(wù)是如何根據(jù)TOC的分析結(jié)果靈活地確定選取哪一種方式，而不是主觀地“抬拉式方式至推式方式”。 (2) 推式方式管理與運作的基本特征正好與拉式方式相反，信息流運動的方向與物料流的運動方向相同，其計劃的產(chǎn)量與實際生產(chǎn)的產(chǎn)量不同。圖1 推式生產(chǎn)與
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